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重力式码头施工技术的关键环节和控制要点

重力式码头是通过结构自身重量抵抗水平荷载和倾覆力矩的传统码头型式，具有结构整体性强、耐久性好、维护成本低等优势，广泛应用于沿海及内河港口工程。其施工涉及水下基床处理、大型构件安装、大体积混凝土浇筑等复杂工序，各环节技术参数和质量控制直接影响码头的安全性和使用寿命。以下从关键施工环节出发，系统阐述各阶段的技术要点与控制措施。

一、基床施工：码头稳定性的基础保障

基床是重力式码头的持力层，承担墙身及上部结构传递的荷载，其施工质量直接决定码头整体沉降和抗滑性能。基床施工主要包括基槽开挖、抛石、夯实及整平三个子环节。

基槽开挖需严格控制开挖精度。设计标高允许偏差通常为-0.3米至+0.5米，超挖会增加抛石量，欠挖则可能导致基床局部应力集中。开挖过程中需采用多波束测深仪实时监测，确保边坡坡度符合设计要求（一般为1:1.5至1:2）。软土地基区域需注意避免扰动原状土，可采用抓斗式挖泥船配合潜水员水下检查，防止出现“锅底”状超挖区。

抛石作业的核心是控制块石质量与抛填厚度。块石应选用未风化的硬质岩石，饱和抗压强度不低于50兆帕，单块重量以10至100千克为宜（深水区域可增大至200千克）。抛填前需根据基槽断面分层划分，每层厚度控制在0.8至1.2米，采用定点抛石船或开底驳船作业，抛石位置偏差不超过0.5米。研究表明，抛石层厚度每增加0.2米，后续夯实效率可提升约15%，但过厚会导致底层块石难以密实。

夯实与整平是基床成型的关键工序。夯实采用重锤夯实法，锤重一般为4至6吨，落距3至5米，夯击遍数根据地基承载力要求确定（通常4至8遍）。夯击顺序需交叉进行，相邻夯位重叠1/3锤底直径，确保均匀密实。夯实后需检测基床顶面标高，采用“方格网法”（方格间距2米×2米）测量，允许偏差±0.1米。对于需要安装沉箱或方块的基床，还需进行二片石或碎石整平，整平层厚度控制在0.3至0.5米，表面平整度偏差不超过0.05米，以保证墙身构件的平稳搁置。

二、墙身结构安装：整体受力性能的核心控制

墙身是重力式码头的主要承重结构，常见型式包括沉箱、方块、扶壁式结构等，其安装精度直接影响码头的抗滑稳定性和变形控制。

预制构件质量是安装的前提条件。沉箱预制需控制混凝土强度（不低于C30）、尺寸偏差（长度±50毫米，宽度±30毫米，高度±20毫米）及预留孔位置（偏差≤10毫米）。方块预制时需注意分层浇筑，每层厚度不超过0.5米，避免出现温度裂缝；养护时间不少于14天，确保混凝土抗压强度达到设计值的80%后方可起吊。

构件安装采用浮吊或起重船作业，需重点控制平面位置、垂直度和接缝宽度。沉箱安装时，先通过GPS定位系统确定着床位置（平面偏差≤0.2米），然后利用压载水调整沉箱垂直度（偏差≤0.1%高度）。安装后需测量相邻沉箱的错台量（≤0.1米），避免因错台过大导致应力集中。方块安装需采用“座浆法”，即在基床整平层上铺设1:2水泥砂浆（厚度30至50毫米），确保方块与基床密贴；相邻方块的水平缝宽度控制在20至30毫米，垂直缝宽度≤30毫米，缝内用半干硬性混凝土填实，增强整体性。

接缝处理是防止墙身渗水和结构弱化的关键。对于沉箱接缝，需在安装前涂刷界面剂，安装后采用BW遇水膨胀止水条配合聚合物砂浆封堵；对于方块接缝，需在缝内设置Φ12至Φ16拉结钢筋（间距≤0.5米），并分层浇筑微膨胀混凝土（膨胀率0.02%至0.05%），避免收缩裂缝。

三、胸墙浇筑：上部结构的整体连接与防护

胸墙是位于墙身顶部的钢筋混凝土结构，主要作用是连接墙身、承受船舶撞击力及布置系船设施。其施工涉及模板支设、钢筋绑扎、混凝土浇筑与养护等多道工序。

模板工程需满足刚度与密封性要求。外模采用钢模板（厚度≥5毫米），内模可采用木模或组合钢模，模板支撑系统需通过验算（挠度≤L/400，L为跨度）。模板安装时需控制顶面标高（偏差±10毫米）、轴线位置（偏差≤15毫米），模板拼缝采用海绵条密封，防止漏浆。

钢筋绑扎需确保间距与保护层厚度。主筋间距偏差≤±10毫米，分布筋间距偏差≤±20毫米；钢筋保护层厚度（迎水面≥50毫米，背水面≥40毫米），采用高强度塑料垫块（间距≤0.8米）固定，避免垫块压碎导致露筋。重要部位（如系船柱预留孔周边）需增设加强筋，钢筋交叉点采用“八字扣”绑扎，确保受力传递可靠。

混凝土浇筑是胸墙施工的核心环节。混凝土设计强度等级不低于C35，抗冻等级F300（北方港口），抗渗等级P8。浇筑前需清除模板内杂物，湿润但无积水；采用分层浇筑（每层厚度≤0.5米），插入式振捣棒振捣（移动间距≤0.4米，插入下层50至100毫米），避免漏振或过振。大体积混凝土（厚度≥1.5米）需采取温控措施，如预埋冷却水管（间距1.0至1.5米）、添加粉煤灰（掺量≤25%），控制内外温