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化工厂安全生产专项整治三年行动工作方案

一、总体思路

以“零死亡、零伤害、零泄漏、零火灾、零爆炸”为最终目标，把风险当隐患、把隐患当事故，用三年时间把全厂固有高风险降级为中风险、中风险降级为低风险，低风险实现动态清零。坚持“制度重塑、流程再造、技术赋能、文化浸润”四条主线同步推进，做到“整治一项、巩固一项、提升一项”，形成自我约束、持续改进的安全生产内生机制。

二、现状诊断

1.工艺风险：涉及氯化、硝化、加氢、聚合、烷基化五类重点监管危险工艺，共18套装置，其中氯化装置4套、硝化装置3套，全部位于老厂区，周边防护距离不足。

2.设备风险：静密封点2.7万个，其中服役超过15年的阀门1.1万个，占比41%；压力容器412台，Ⅲ类容器78台，近五年未全面检验的占22%。

3.管理风险：夜班值班长平均年龄58岁，近三年流失率32%；承包商队伍47支，人员流动率45%，安全培训记录造假率抽查达11%。

4.应急风险：厂区消防栓最大保护半径75m，超出规范要求15m；泡沫站3座，其中2座电机为Y系列淘汰型号；个人防护装备库存仅满足峰值需求60%。

5.信息化风险：DCS、SIS、GDS、PLC四套系统品牌混杂，协议不统一，数据无法汇入同一平台，形成“信息烟囱”。

三、三年目标值

1.2024年底：工伤亡人事故0起，较大影响泄漏事件≤1起，设备故障率同比下降20%，在岗员工安全培训合格率100%，承包商人员实名制登记率100%，重大危险源在线监测接入率100%。

2.2025年底：工伤亡人事故0起，较大影响泄漏事件0起，设备故障率再降15%，危险工艺装置自动化控制升级完成率100%，现场跑冒滴漏点数同比下降50%，应急预案演练评估优良率≥90%。

3.2026年底：工伤亡人事故0起，较大影响泄漏事件0起，设备故障率在2023年基础上累计下降50%，现场跑冒滴漏动态清零，安全生产标准化一级达标，安全生产信用评价达到AAA级，本质安全水平进入行业前10%。

四、组织机构

成立“专项整治指挥部”，由总经理任指挥长，生产、设备、技术、安环、电仪、工程、行政、财务、人资、纪检十部门一把手为成员；下设“一办七专班”：办公室负责综合协调，工艺专班、设备专班、电仪专班、消防专班、应急专班、信息化专班、文化专班各司其职。指挥部每月召开一次现场推进会，每季度组织一次红黄牌评比，每年底向职代会报告整治成效并接受质询。

五、年度任务分解

（一）2024年：强基固本年

1.制度重塑

①对84项安全管理制度进行“废改立”，废除12项、修订58项、新增14项，重点把《变更管理制度》拆分为《工艺变更》《设备变更》《人员变更》《原料变更》四个子制度，实现变更分级、分专业、分权限审批。

②建立“安全红线”30条，任何人触碰即解除劳动合同；同步建立“安全立功”20条，最高奖励5万元。

2.风险分级管控

①采用HAZOP+LOPA方法，对18套装置重新分析，新增建议措施327条，其中工程措施199条、管理措施128条。

②绘制“红橙黄蓝”四色风险分布图，张贴在每个装置操作室门口，更新周期不超过30天。

3.隐患排查治理

①开展“班组日查、车间周查、厂部月查、专家季查”四级排查，全年累计排查隐患3827项，整改完成率98.7%，剩余49项全部制定“五定”表。

②建立“隐患溯源”机制，每条隐患必须查到制度、流程、人员、技术、资金五个根因，2024年共追溯根因154条，修订制度11项。

4.培训教育

①推行“安全学分制”，员工每年需修满12学分，其中4学分必须来自实操，2学分必须来自应急演练；未修满者取消年终奖20%。

②对47支承包商队伍实行“先培训、后准入”，全年共培训外来人员3102人次，考试不合格率2.1%，清退队伍3支。

5.信息化奠基

①统一采用OPCUA协议，完成DCS、SIS、GDS、PLC数据格式标准化，建成“安全数据湖”，接入实时点位8.9万个。

②开发“安全生产码”，实现“一机一码、一人一码、一阀一码”，扫码即可查看最近一次巡检、检维修、培训记录。

（二）2025年：攻坚突破年

1.装置自动化升级

①对4套氯化装置实施“一键停车”改造，设置独立SIS系统，响应时间≤300ms；增设紧急冷却联锁，超温2℃即触发。

②硝化装置安装在线近红外分析仪，实现对硝酸含量±0.2%精度实时监控，异常自动切至安全釜。

2.设备完整性管理

①建立“设备健康指数”模型，纳入振动、温度、压力、电流、油液分析5类参数，指数≤60分强制下线检修。

②对1.1万个老旧阀门实施“以新换旧+以芯换