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生产现场质量控制与管理实战教程与试题库

一、单选题（每题2分，共20题）

题目：

1.在汽车装配生产现场，发现某车型座椅安装高度不一致，导致客户投诉率上升。质量控制员首先应采取的措施是（）。

A.立即停止生产线，返工所有座椅

B.查看近期员工培训记录，分析是否因操作技能不足导致

C.检查座椅模具是否有变形，排除硬件故障可能

D.要求供应商重新发货，因座椅本身质量问题

2.在电子元件生产线中，某批次电阻阻值出现系统性偏移，但仍在公差范围内。质量管理人员应优先采取哪种措施？（）

A.批量出货，标注“符合标准”

B.追溯生产日志，查找设备校准记录

C.报告给生产主管，要求增加抽检频率

D.直接联系客户，解释公差范围内无需处理

3.某食品加工厂采用SPC（统计过程控制）监控原料温度，当控制图出现“趋势线”时，应首先怀疑（）。

A.传感器突然故障

B.操作员测量方法变更

C.供应商原材料批次变化

D.空调系统维护不及时

4.在机械加工车间，某零件尺寸超差率突然升高，但设备数据显示正常。此时最有效的排查步骤是（）。

A.检查刀具磨损情况

B.测量操作员视力是否达标

C.分析近期工艺参数调整记录

D.更换同型号零件重新测试

5.医药生产现场发现某批胶囊填充量不合格，但未超警戒值。质量员应如何处理？（）

A.按标准放行，标注“轻微偏差”

B.全检该批次，确保合格后方可放行

C.追溯设备最近一次校准时间

D.立即隔离该批次，联系研发部门确认标准

6.某服装厂生产线出现大量纽扣脱落问题，分析原因时发现操作员手部疲劳率超70%。最适合的改进措施是（）。

A.增加班次，减少员工疲劳

B.更换更耐用的纽扣

C.优化工作流程，设置休息节点

D.购置自动化缝纫设备

7.在汽车喷涂车间，某车型出现色差问题，质量员应首先核对（）。

A.喷涂机器人程序参数

B.员工操作手册是否更新

C.供应商油漆批次证明

D.喷涂间温湿度记录

8.某家电工厂生产过程中发现螺丝批漏问题，分析时发现该螺丝型号近期更换了供应商。最必要的验证步骤是（）。

A.直接使用原供应商螺丝重测

B.修改检验标准，放宽批漏判定

C.检查新螺丝包装是否破损

D.调整拧紧力矩范围

9.在食品包装线，某批次标签错误率为0.3%，但客户投诉率异常高。分析时发现标签打印机校准时间已超3个月。最有效的措施是（）。

A.联系客户解释是正常偏差

B.立即更换打印机墨盒

C.增加人工复核环节

D.降低该批次出货比例

10.某电子厂生产线突发短路故障，导致整批产品损坏。初步调查发现该批次产品均来自同一供应商。此时应优先采取（）。

A.联系供应商赔偿损失

B.查看供应商资质报告

C.停止使用该供应商原材料

D.报告给设备部门检修生产线

二、多选题（每题3分，共10题）

题目：

1.生产现场质量管理的核心要素包括（）。

A.5S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养）

B.设备预防性维护计划

C.员工技能矩阵评估

D.客户投诉统计分析

E.原材料批次追溯系统

2.发现生产线某零件尺寸波动大时，可能的原因有（）。

A.测量工具未校准

B.操作员疲劳度超标

C.供应商原材料规格变更

D.设备振动超限

E.环境温度超出工艺要求

3.某食品厂实施HACCP体系时，重点控制的环节包括（）。

A.原料验收温度监控

B.生产人员洗手频率

C.设备清洁周期记录

D.成品留样制度

E.供应商资质审核

4.电子制造业常见的质量控制工具包括（）。

A.FMEA（失效模式与影响分析）

B.石川图（鱼骨图）

C.控制图（Xbar-R图）

D.5W2H分析法

E.根本原因分析（5Why法）

5.生产现场质量改进的常用方法有（）。

A.标杆管理（Benchmarking）

B.Kaizen（持续改善）

C.标准作业指导书（SOP）优化

D.六西格玛（SixSigma）

E.价值流图分析（VSM）

6.发现产品存在质量缺陷时，应收集的数据包括（）。

A.缺陷类型分布统计

B.发生时间与频率记录

C.涉及批次数量

D.操作员工龄分布

E.设备运行参数

7.医药生产现场的GMP要求通常涵盖（）。

A.区域划分（洁净区、非洁净区）

B.人员更衣制度

C.设备灭菌验证

D.空气压差监测

E.客户投诉响应时效

8.汽车制造业常见的质量管理体系包括（）。

A.ISO/TS16949

B.IATF16949

C.VDA6.3

D.APQP（先期产品质量策划）

E.PPAP（生产件批准程序）

9.生产现场异常处理流程通常包