深度解析(2026)《GBT 6822-2024船体防污防锈漆体系》(2026年)深度解析.pptxVIP

《GB/T6822-2024船体防污防锈漆体系》(2026年)深度解析

目录新标准为何聚焦“防污+防锈”双核心?绿色船舶时代的涂层体系革新方向不同船用场景涂层如何适配?基于船舶部位的差异化体系选型指南与应用要点施工工艺有哪些新要求?从表面处理到涂层固化的全流程质量控制方案旧涂层处理与翻新有何规范?船舶维修中涂层更新的技术要点与环保要求未来5年涂层技术趋势是什么?基于新标准的低VOC长寿命涂层研发方向涂层性能指标如何升级?专家视角解析附着力耐蚀性等关键参数修订逻辑环保型防污剂如何合规使用?应对国际公约的防污成分限量与替代技术路径涂层质量检测如何落地?无损检测与破坏性测试的适用场景及结果判定标准标准与国际规范如何衔接?适配IMO新规的船体涂层体系优化策略企业如何快速落地新标准?从原料采购到成品验收的全链条合规管理方新标准为何聚焦“防污+防锈”双核心？绿色船舶时代的涂层体系革新方向

船舶涂层的双重使命：防污与防锈的内在关联船体长期处于海洋环境，海水腐蚀与海洋生物附着会加剧结构损伤。防污侧重抑制生物附着以降低航行阻力，防锈聚焦阻隔腐蚀介质保护基体，二者相辅相成。旧标准侧重单一性能，新标准将双核心融合，解决“防污失效加速锈蚀”“防锈不足影响防污层寿命”的行业痛点，形成协同防护体系。12

（二）绿色船舶战略驱动标准升级的底层逻辑01“双碳”目标下，绿色船舶要求涂层体系兼顾环保与节能。生物附着会使船舶油耗增加15%-30%，低效涂层更换频率高，产生大量危废。新标准通过明确环保型涂层要求，助力船舶降低能耗与污染物排放，契合国际海事组织（IMO）绿色航运倡议。02

（三）行业痛点倒逼标准修订：旧体系的性能短板与合规风险旧标准涂层在高盐雾强水流区域易出现脱落问题，部分防污剂含锡铜等重金属，面临欧盟REACH法规限制。新标准针对我国沿海海域特点，优化涂层耐候性指标，限定有害成分含量，解决旧体系“性能不达标”“出口受阻”的双重难题。12

涂层性能指标如何升级？专家视角解析附着力耐蚀性等关键参数修订逻辑

附着力指标：从“达标”到“长效稳定”的修订思路新标准将划格法附着力测试等级从旧标准的1级提升至0级，增加湿附着力测试要求。专家指出，海洋环境中水分渗透是涂层失效主因，湿附着力指标可精准反映涂层在实际工况下的结合能力，避免“实验室达标海上失效”问题。

（二）耐蚀性要求：盐雾试验时长与结果判定的优化针对远洋船舶需求，将中性盐雾试验时长从500小时延长至1000小时，新增交替盐雾-干燥循环测试。修订逻辑基于模拟船舶“海洋-大气”交替环境，要求涂层在干湿循环中无锈点无剥落，确保在高腐蚀区域的防护寿命延长至5年以上。

（三）防污性能：从“短期防附”到“长效可控”的指标重构01新标准用“生物附着覆盖率”替代旧标准的“防污剂释放速率”作为核心指标，要求浸泡12个月后生物附着覆盖率≤5%。这一修订更贴合实际航行需求，避免因防污剂快速释放导致的短期有效长期失效问题，同时降低环境风险。02

物理机械性能：硬度柔韧性与耐磨性的协同提升01铅笔硬度指标从HB提升至2H，柔韧性测试中弯曲直径缩小2mm，耐磨性（落砂法）要求磨耗量降低30%。修订基于船舶靠泊货物装卸等场景的机械损伤风险，通过提升涂层物理性能，减少碰撞摩擦导致的涂层破损。02

不同船用场景涂层如何适配？基于船舶部位的差异化体系选型指南与应用要点

船底部位：防污防锈双重强化的涂层体系组合01船底长期浸泡且受生物附着影响大，推荐“环氧富锌底漆+环氧云铁中间漆+自抛光防污面漆”体系。底漆膜厚≥80μm增强防锈性，面漆需选用符合生物降解要求的防污剂，适配远洋船舶时需额外增加中间漆厚度至120μm。02

（二）水线区域：耐干湿交替的高弹性涂层方案01水线区处于“浸泡-暴露”循环环境，易出现涂层起泡。标准推荐“无机富锌底漆+聚氨酯中间漆+氟碳面漆”体系，面漆需具备≥300%的断裂伸长率，底漆采用喷砂除锈至Sa2.5级，确保涂层与基体紧密结合。02

（三）上层建筑：耐候性优先的装饰性防护体系上层建筑受日晒雨淋影响，重点关注耐候性与装饰性。推荐“环氧底漆+丙烯酸聚氨酯面漆”体系，面漆需通过人工加速老化测试（2000小时无粉化），颜色选择需符合船舶信号标识要求，同时具备易清洁性能。

货油舱：耐油耐化学腐蚀的专用涂层选型货油舱涂层需耐受原油燃油等介质侵蚀，新标准推荐“酚醛环氧