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自动化车床管理

摘要

本文制对自动化车床的刀具寿命的问题，建立了单目标动态规划模型。首先

我使用MATLAB软件包对100次刀具故障记录数据处理作直方图，用分布拟

合检验法可以证明刀具故障数据近似服从正态分布，假设其他故障服从均匀分

布。继而求出系统工序的寿命分布函数，列出以合格零件单位期望为目标，关于

检测间隔和刀具定期更换间隔为变量的单目标函数方程，最后利用计算机进行列

举比较求解，从而得出取得最大经济效益的系统工序的最优检测间隔以及最优刀

具更换策略。

对于问题一，我确定了三个技术指标:检查间隔生（产多少零件检查一次）、

刀具更换间隔单位期望损失。本问假设工序故障时产出的零件均为不合格品，正

常时产出的零件均为合格品。用Mathlab软件计算各项指标为二

对于问题二，该工序正常时产出的零件不全是合格品，有2%为不合格品；

而工序故隙时产出的零件有40舟为合格品，60%为不合格品。根据零件的合格与

否来判断刀具的好坏会存在误差，文中工序正常而误认有故障停机产生的损失费

用为1500元/次。用Malhlab软件计算求解各项由标得：二二二

对于问题三，在问题二的条件下，我采取两次连续检验的方式，制定方案,

减小误判的几率，从而使损失费用减小到最低。

本文在第一、二问中采用了以一次检查为单元的等间距检查方案，进行预备

性替换或事后替换，解决了问题，在问题三中提出了以两次甚至多次检查为单元

的等间距检查方案，优化了模型。随后我还进行了灵敏度分析，分析了各个参

数对单位期望损失的影响以及在影响中所占的比重，使本文对实际问题有一定的

参考和指导意义。

关键字：动态规划正态分布单位期望损失

（-）问题的提出

一道工序用自动化车床连续加工某种零件，由于刀具损坏等原因该工序会出

现故障，其中刀具损坏故障占95%,其它故障仅占5%。工序出现故障是完全随机

的，假定在生产任一零件时出现故障的机会均相同。工作人员通过检查零件来确

定工序是否出现故障。现积累有100次刀具故障记录，故障出现时该刀具完成的

零件数如附表。现计划在刀具加工一定件数后定期更换新刀具。

已知生产工序的费用参数如下：

故障时产出的零件损失费用f=200元/件；

进行检查的费用t二10元/次；

发现故障进行调节使恢复正常的平均费月d=3000元/次包（括刀具费）；

未发现故障时更换一把新刀具的费用k=1000元/次。

1）假工序故障时产出的零件均为不合格品，正常时产出的零件均为合格品,

试对该工序设计效益最好的检查间隔（生产多少零件检查一次）和刀具更换策略。

2）如果该工序正常时产出的零件不全是合格品，有2%为不合格品；而二序

故障时产出的零件有40%为合格品，60%为不合格品。工序正常而误认有故障停

机产生的损失费用为1500元/次。对该工序设计效益最好的检查间隔和刀具更换

策略.

3）在2）的情况，可否改进检查方式获得更高的效益。

附:100次刀具故障记录（完成的零件数）

459362624542509584433748815505

61245243498264074256570659368C

9266531644877346084281153593844

527552513781474388824538862659

775859755649697515628