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注塑模具质量验收标准汇编

注塑模具作为塑料制品成型的关键工艺装备，其质量直接关系到产品精度、生产效率及制造成本。为确保模具符合设计要求及生产需求，特汇编本验收标准，旨在为模具验收工作提供系统性的指导与依据。本标准涵盖模具从设计确认、零部件加工、装配调试至最终试模验证的全过程质量要点。

一、模具外观与结构检查

模具的初始印象及整体结构合理性是质量评估的首要环节。验收时，应首先检查模具整体外观是否完好，无明显的磕碰、锈蚀、变形等损伤。模具各模板、型腔、型芯等部件的名称、编号、规格等标识应清晰、完整，便于识别与管理。

模架作为模具的基础框架，其选用应符合设计规定，材质证明及热处理报告需齐全。模板的上下平面应保持平行，安装基准面的平面度误差需控制在允许范围内。导柱、导套作为导向核心部件，其配合间隙应均匀，滑动应顺畅无卡滞，导柱前端应设有合理的倒角，导套应完全压入模板，无松动现象。回程杆（复位杆）的长度应确保顶出系统完全复位，其顶端面与分型面应齐平或略低（通常不超过0.05mm）。

模具的顶出系统需动作灵活、可靠。顶针、顶板、顶杆等零件应排列有序，固定牢固，无弯曲变形。顶针与顶针孔的配合间隙应适当，既保证顺利顶出，又避免溢料。对于大型或复杂模具，应设有顶出导向装置，防止顶出过程中顶板偏斜。

冷却系统是保证塑件质量和生产效率的关键。冷却水道应畅通无阻，进出口标识应清晰。可通过通水试压或气检方式检查水道是否泄漏，同时观察水道布局是否合理，是否能有效对型腔、型芯进行均匀冷却。

二、成型部分质量检查

成型部分（型腔、型芯）是直接决定塑件形状、尺寸和表面质量的核心区域，其质量要求最为严格。

型腔与型芯的表面粗糙度应符合设计图纸规定，通常塑件外观面对应的型腔表面需进行高光洁度抛光，如镜面抛光需达到相应的镜面等级，且表面不得有任何划痕、锈迹、麻点、气孔、缩松等缺陷。对于有纹理要求的表面，其纹理深度、均匀性及清晰度应与标准样件一致。

成型部分的尺寸精度是验收的重中之重。需使用合适的测量工具（如三坐标测量仪、卡尺、千分尺、塞规等）对型腔、型芯的关键尺寸、形位公差进行全面检测，确保其符合设计图纸要求。特别注意塑件壁厚、圆角、关键配合部位的尺寸准确性。

型腔与型芯的分型面应平整、密合。合模后，分型面之间的间隙应均匀且在允许范围内，避免产生飞边。对于组合式型腔或型芯，其拼接处应紧密，无明显台阶或缝隙，以防塑件出现拼接线痕迹或溢料。

此外，成型部分的硬度也需关注，通常型腔、型芯工作表面需经过适当的热处理以提高耐磨性，其硬度值应符合设计要求。

三、模具动作性能检查

模具的各项动作机构需协调、准确、可靠，这是保证生产顺利进行的基础。

合模与开模动作应平稳、顺畅，无异常声响。导柱导套的导向应精确，确保型腔与型芯的准确对中。对于带有抽芯、滑块、斜顶等复杂机构的模具，其运动应灵活，定位应准确可靠，锁紧应牢固。抽芯距、滑块行程应符合设计要求，且应有可靠的限位装置。

顶出系统在开模至设定位置时应能顺利将塑件顶出，顶出力应均匀，顶出位置应合理，避免塑件变形或损坏。顶出后，在回程杆的作用下，顶出系统应能完全复位，无卡滞或不到位现象。

对于热流道模具，还需检查热流道系统的安装精度、接线是否正确、加热圈及热电偶工作是否正常，浇口大小及位置是否符合设计要求。

四、试模验证

试模是检验模具综合性能及生产可行性的最终环节，应在与实际生产条件相近的注塑机上进行。

试模前，需仔细清洁模具型腔、型芯及各运动部件，并按要求安装好模具，连接好冷却水管、热流道线路（如适用）。试模所用的塑料原料应符合产品要求，并进行充分干燥处理。

试模过程中，应逐步调整注塑工艺参数（如温度、压力、速度、时间等），以获得合格的塑件。观察塑件的填充情况，是否存在缺料、飞边、缩痕、凹陷、熔接痕、气泡、烧焦、翘曲变形等缺陷。记录稳定生产状态下的工艺参数，作为后续批量生产的参考。

对试模生产的塑件，需进行全面的质量检测：

1.外观质量：表面应光滑、洁净，无划痕、斑点、变色等缺陷，纹理（如有）应清晰、均匀。

2.尺寸精度：按照产品图纸要求，对塑件的关键尺寸进行测量，确保在规定的公差范围内。

3.物理性能：根据产品要求，可能需要进行冲击强度、拉伸强度、耐热性等物理性能测试。

4.装配性：对于有装配要求的塑件，需进行装配测试，检查其配合间隙、松紧度等是否符合装配要求。

试模时还应观察模具的稳定性，连续生产一定数量的塑件（通常至少30-50模），检查模具各部分是否出现异常磨损、松动或故障，塑件质量是否保持稳定。

五、文档资料验收

完整的文档资料是模具验收不可或缺的部分，也是模具后续维护、保养、修改的重要依据。验收时应检查以下资料是否齐全、准确：

1.模具设计图纸（包括装配图、零件图、型腔型芯图、电极图等）。