(完整版)切削液使用管理规范.docxVIP

1.目的和范围

1.1目的

为正确使用和管理切削液，提高切削液使用价值，特制定此规范。

1.2范围

工厂车间所用切削液的管理。

2.职责

工厂设备工程部油料管理人员负责对现场切削液使用进行管理，并填写《切削液日常检测维护记录》；并负责对切削液使用状态(劣化程度)进行判定。

3.术语

定

定义

切削液是指在金属切削加工过程中用于润滑和冷却加工工具和加工部件

的一种混合润滑剂，通常也可称为金属加工液(油)。此外，生产实践

中，按照使用场合的不同，切削液有不同的习惯性称呼。例如：应用于

切削加工的切削液和应用于磨削加工的磨削液；应用于珩磨加工的珩磨

油；应用于滚齿、插齿加工的冷却油等等。

又称为切削油，使用时不需要稀释，直接使用原液。

是指将原液用水稀释后再使用的切削液，水在稀释液中通常占90%以上

的比例。

为区别水溶性切削液稀释先后的名称，通常将水基切削液稀释前的称为

原液，稀释后的称为工作液。

缩略语/术语

切削液

油基切削液

水基切削液

原液、工作液

4.切削液使用管理

4.1切削液分类

4.1.1切削液种类：油基、水基(乳化液，微乳化液，合成液)

4.1.1.1根据组成成份的不同，油基切削液可归纳为4类：

A)纯矿物油

B)减摩切削油

C)非活性极压切削油

D)活性极压切削油

4.1.1.2按照稀释液的性状，水基切削液可归纳为3类：

A)乳化液B)微乳化液C)合成液

4.2切削液的应用

4.2.1正确清槽，消毒和配制新液

4.2.1.1排空原液：尽可能彻底排空原工作液。

4.2.1.2清渣：彻底清除工作液系统和存有工作液的液槽、机床表面、泵和循环管道系统及过滤系统，清除对象包括切屑、污渣、杂油、污泥等杂质，不留死角。

4.2.1.3清洗杀菌：用1~2%的切削液和0.1~0.3%的杀菌剂配制清洗液，循环清洗系统至少不低于1小时，可延长至4小时。

4.2.1.4排空，检查清洗效果。

4.2.1.5配制新液：首先测量槽体体积(长×宽×高)，按要求确定配比浓度；液槽注入新水，开启循环系统，按比例缓慢加入切削液(定量的)原液使其彻底混匀(不可先加切削液后注入水稀释)；使用折光仪进行浓度监测，并用折光系数校正读书，使其达到规定的使用浓度。

4.2.1.6切削液浓度=折光仪读数*折光系数

切削液浓度：工作液中含有原液的质量分数。例如，100kg工作液中含有原液5kg，则工作液的浓度为5%

4.2.1.7进入加工

4.2.2切削液的日常维护

4.2.2.1补给切削液时应该在其他容器内预先配制成规定浓度，然后注入切削液箱。为图省事只补充给水是引起浓度变化的重要原因，必须避免。

4.2.2.2切削液的稀释关系到乳化液的稳定。切削液在使用前，要先确定稀释的比例和所需乳化液的体积。然后算出所用切削液(原液)量和水量。选取洁净的容器，将所需的全部水倒入容器内，然后在低速搅拌下加入切削液原液。配制乳化液时，原液的加入速度以不浮现未乳化原液为准。切削液原液和水的加入程序不能颠倒。

4.2.2.3现场有专职人员对切削液进行管理维护，每日进行检测，检测项目包括：

浓度(折光)、PH值(8.5~9.2)、外观(变色、破乳)、气味、浮油、泡沫等情况。

4.2.2.4保持切削液的洁净，严禁向系统抛杂物、洗涤物品及流入脏水(洗衣、洗手等)。

4.2.2.5根据日检情况，认真填写《切削液日常检测维护记录》。

4.2.2.6水溶性切削液监测内容

稳定

稳定、均匀

大于8.2

按规定

小于2%

小于2毫升/10分钟

单片24小时合格

叠片8小时合格

小于105/毫升

小于70PPM

每周不少于二次

每月一次(季节性强)

外观

PH值

浓度

浮油

泡沫

防锈性铸铁

细菌含量

氯离子含量

4.2.2.7切削液日常使用过程中，即使进行了新液补给和良好的管理，也会逐渐劣化，一旦其主要性能不能满足使用要求，就必须更换新液。切削液的劣化程度统一由现场油料专职管理人员进行确认，油料专职管理人员确认切削液劣化严重时，放可进行更换新液工作。

4.3水溶性切削液的管理

4.2.3关于切削液的腐败劣化现象(导致更换工作液的主要原因)

4.2.3.1腐败劣化的原因

水溶性切削液腐败劣化是微生物在适宜条件下迅速繁殖，使切削液发生生物化学变化的结果。引起腐败的微生物有真菌、放射菌、细菌和酵母菌。菌属繁多，分布广泛，在大气、土壤、江河、自然物体都能找到。在腐败的切削液中时常有以下几种代表性污损菌：

A铜绿色极毛杆菌鱼肉腐败的代表性菌株，也是切削液腐败的主要菌属之一。

切削液发臭的另一主要菌株，在无氧条件下繁殖，存在铁屑瘤