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基于振动分析的电机轴承故障预测实践

在现代工业生产中，电机作为核心动力设备，其稳定运行直接关系到整个生产线的效率与安全。轴承作为电机的关键旋转部件，其故障占电机总故障的比例较高，且故障的逐步恶化往往会导致非计划停机，造成巨大经济损失。因此，构建一套精准、高效的电机轴承故障预测模型，实现从被动维修到主动预警的转变，具有重要的现实意义。本文将结合一个实际的工业案例，详细阐述机械设备故障预测模型的构建过程与应用效果。

一、故障模式分析与数据采集

在启动任何预测性维护项目之前，深入理解目标设备的故障模式至关重要。我们以某大型制造企业的Y系列三相异步电动机为例，该电机主要驱动一条连续生产线的传送带，额定功率数十千瓦，转速中等。通过对该型号电机历史故障记录的统计分析和维护人员的经验访谈，发现其滚动轴承的早期故障（如内圈剥落、外圈点蚀、滚动体磨损等）是导致非计划停机的主要原因之一。这些故障在早期阶段往往表现为振动信号的异常变化。

基于此，我们确定以振动信号作为主要监测对象。数据采集方案如下：

1.传感器选型与安装：选用高精度三轴加速度传感器，分别安装在电机驱动端和非驱动端的轴承座壳体上，确保传感器与壳体良好耦合，以采集径向振动信号。

2.数据采集参数：采样频率设定为设备工作频率的数十倍（具体根据电机转速和可能的故障特征频率计算确定），以确保能捕捉到高频冲击成分。采样时长根据分析需求设定，通常包含多个完整的旋转周期。

3.数据标签：同步记录电机的运行状态信息（如负载、转速），并对历史数据中的故障事件进行准确标记，区分正常状态、早期故障、中期故障和严重故障等不同健康状态。对于缺乏故障样本的情况，初期可采用健康状态数据结合少量模拟故障数据（或通过设备大修时获取故障数据）进行模型训练。

二、数据预处理与特征提取

原始振动信号往往包含噪声和无关干扰，直接用于建模效果不佳。因此，数据预处理和特征提取是构建有效预测模型的关键步骤。

1.数据预处理：

*异常值处理：对于采集过程中可能出现的传感器脱落、电磁干扰等导致的异常值，采用基于3σ准则或箱线图法进行识别和剔除/替换。

*去趋势化：去除信号中的线性或非线性趋势成分，保留反映振动特性的波动部分。

*滤波：根据电机的工作频率范围和故障特征频率，设计合适的滤波器（如低通、带通）以去除高频噪声和低频干扰。

2.特征提取：

从预处理后的振动信号中提取能够有效表征轴承健康状态的特征参数。常用的特征包括：

*时域特征：如峰值、峰峰值、均方根值（RMS）、峭度、偏度、波形因子、脉冲因子等，这些特征能反映信号的能量和冲击特性。

*频域特征：通过傅里叶变换（FFT）将时域信号转换到频域，得到功率谱密度（PSD）。提取特征频率（如轴承内圈故障频率、外圈故障频率、滚动体故障频率）的幅值、频谱重心、频率方差等，频域特征对周期性故障更为敏感。

*时频域特征：对于非平稳信号，可采用短时傅里叶变换（STFT）或小波变换等方法，提取时频域特征，以捕捉故障发展过程中的动态变化。

例如，在我们的案例中，通过对正常轴承和早期内圈故障轴承的振动信号分析发现，故障轴承的峭度值和特定故障特征频率处的幅值会显著高于正常轴承。这些特征将作为模型输入的重要依据。

三、构建健康度评估与故障预警模型

基于提取的特征，可以构建多种类型的故障预测模型。我们采用了一种结合健康度指标（HI）构建和机器学习分类/回归的方法。

1.健康度指标（HI）构建：

单一特征可能受工况影响较大，稳定性不足。通过融合多个敏感特征，构建一个综合的健康度指标（HI），能够更全面地反映设备的健康状态。常用的融合方法包括主成分分析（PCA）、自编码器（Autoencoder）等降维方法，或基于领域知识的加权融合。理想的HI应具有单调性，即随着设备健康状态的退化，HI值应呈现明显的上升或下降趋势。

2.故障预警模型：

*基于阈值的预警：当构建的HI值或某些关键特征值超过设定的阈值时，触发预警。阈值的设定需要结合历史故障数据和可接受的误报率、漏报率进行调整。

*基于机器学习的分类/回归模型：

*分类模型：将设备健康状态划分为若干类别（如正常、轻微故障、严重故障），利用支持向量机（SVM）、随机森林（RF）、梯度提升决策树（GBDT/XGBoost）等算法训练分类模型，实现对设备当前状态的识别。

*回归模型/剩余寿命预测（RUL）：如果有足够的全生命周期数据，可以构建回归模型，直接预测设备从当前状态到发生故障的剩余运行时间（RUL）。常用的算法包括神经网络、支持向量回归（SVR）以及近年来兴起的深度学习模型（如LSTM、CNN）。

在本案例中，初期由于故障样本有限，我们首先利用正常数据训练了一个自编码器模型