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2025年危险品经营公司安全生产自查自纠报告

根据《中华人民共和国安全生产法》《危险化学品安全管理条例》等法律法规要求，结合《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》相关标准，我司于2025年4月1日至4月30日组织开展了全范围、全环节的安全生产自查自纠工作。本次自查覆盖仓储、运输、装卸、设备管理、特殊作业、应急管理等12个重点领域，累计投入检查人员78人次，排查各类风险点237处，发现隐患问题62项（其中重大隐患2项，一般隐患60项），现已完成整改58项，剩余4项正按计划推进。现将具体情况报告如下：

一、自查工作组织与实施情况

为确保自查工作系统性、规范性，公司成立了以安全总监为组长，生产、仓储、运输、安全管理部负责人为成员的专项检查领导小组，制定《2025年度安全生产自查自纠实施方案》，明确全面覆盖、精准排查、立行立改工作原则。方案细化检查清单12类216项，涵盖制度执行、设施设备、作业行为、应急管理等核心要素；划分仓储区（含罐区、危废暂存间）、运输车队、装卸作业区、办公区4个检查单元，实行单元负责人+专业检查员+外聘专家联合检查机制。检查期间召开专题会议5次，组织现场培训3场（覆盖一线员工152人），发放检查记录表200份，确保责任到人、标准统一。

二、重点领域风险隐患排查结果

（一）仓储管理环节

1.分区存放与标识管理：检查甲、乙、丙类仓库及罐区共12处，发现甲类仓库2号货架与内墙安全间距不足（标准≥0.5米，实测0.3米），丙类仓库3个堆垛超高（标准≤2米，实测2.3米）；危废暂存间（存放废机油、含油抹布）警示标识褪色，未按《危险废物贮存污染控制标准》设置危险废物警示标志（GB18597-2023）。

2.温湿度监控与通风系统：抽查10个易挥发液体仓库（存储丙酮、乙酸乙酯），其中3个仓库温湿度监控仪数据与中控室系统不同步（偏差±2℃）；2个仓库顶部通风管道积尘厚度超5mm（标准≤3mm），影响换气效率（实测换气次数6次/小时，标准≥12次/小时）。

3.消防设施与应急物资：检查灭火器48具，发现2具4kg干粉灭火器压力指针处于红色区域（失效）；消防栓12个，其中1个水带接口锈蚀无法开启；罐区防火堤内侧发现2处裂缝（最长0.8米，宽度2mm），未按《石油化工企业设计防火标准》（GB50160-2018）及时修补。

（二）运输环节安全管理

1.车辆与人员资质：核查运输车队23辆危运车辆（含8辆罐车），3辆轻型厢式货车《道路运输证》未按规定进行年度审验（过期15-20天）；驾驶员及押运员共46人，2名驾驶员安全培训记录缺失（2025年1-3月未参加月度安全学习），1名押运员从业资格证未按期换证（过期7天）。

2.动态监控与运行管理：调取GPS监控平台数据，发现4月12日-14日期间，5辆车辆存在超速行为（限速60km/h，实测65-70km/h）；2辆罐车在运输途中未按规定开启防溢漏报警装置（抽查4月18日运输甲醇的赣A88888车，报警装置显示未启用）；3辆车辆应急箱内三角警示牌缺失（标准应配备2个）。

3.装卸前后检查：抽查10次装车作业记录，3次未按《危险货物道路运输安全管理办法》要求对槽罐车进行空车验罐（未检查罐体密封性、静电接地装置）；2次卸车后未及时清理罐口残留物料（苯乙烯残留量约500ml），存在挥发燃爆风险。

（三）装卸作业安全管理

1.作业规程执行：现场观察20次装卸作业（含15次液体危化品、5次固体危化品），发现4次未使用防爆工具（使用普通铁制扳手拆卸法兰）；3次未按规定佩戴防护装备（2名员工未戴防化手套，1名未戴护目镜）；2次装卸速率超标（甲醇装车设计流速≤3m/s，实测3.5-3.8m/s）。

2.静电防护与接地：检查15个装卸鹤管静电接地装置，5个接地电阻值超标（标准≤100Ω，实测120-150Ω）；3个装卸平台未设置人体静电释放器（员工直接接触金属设备）；2次作业中静电接地线未与槽车金属体有效连接（仅缠绕在橡胶软管上）。

3.现场监护与警示：抽查8次夜间装卸作业，2次现场监护人脱岗（离开作业区10-15分钟）；4个装卸区域夜间照明不足（照度标准≥300lx，实测180-220lx）；1处装卸口未设置禁止烟火警示灯（夜间无法识别）。

（四）设备设施管理

1.压力容器与管道：检查在用压力容器18台（含反应釜、储罐），其中2台储罐安全阀校验过期（过期30天）；压力管道32条（总长1200米），5条管道支吊架松动（位移量5-8mm，标准≤3mm），2条管道法兰处存在轻微泄漏（乙酸乙酯，滴漏速率约2滴/分钟）。

2.电气设备防爆：检查防爆电气设备126台（含电机、照明、开关），3台电机接线盒密封胶圈老化（有裂纹）；5个防爆照明灯具外壳变形（缝隙≥1mm，标准≤0.5mm