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2025年生产部度工作总结及2026年工作计划

2025年，生产部在公司战略指引下，以“稳产能、提质量、降成本、保安全”为核心目标，围绕年度经营计划有序推进各项工作。全年累计完成总产值12.8亿元，较2024年增长15.6%；达成客户交付订单2356批次，准时交付率98.7%，同比提升2.1个百分点；产品综合良品率98.8%，超年度目标0.3个百分点；设备综合效率（OEE）85.2%，创历史新高；全年未发生III级及以上安全事故，实现“零死亡、零重伤”目标。现将具体工作总结如下，并结合当前问题制定2026年工作计划。

一、2025年重点工作完成情况

（一）产能与交付：精准应对波动，强化计划韧性

面对上半年新能源订单激增（同比增长40%）与下半年传统产品需求回落（环比下降18%）的双重挑战，生产部通过“动态排产+弹性调产”模式实现产能灵活调配。一是建立“周滚动+日微调”计划机制，引入ERP系统与MES系统数据直连，实时抓取销售订单、库存水位、设备状态等关键数据，日均调整生产计划3-5次，将计划变更响应时间从4小时压缩至1小时。二是针对急单、插单场景，组建“快速响应小组”，统筹跨工序人力、设备资源，全年完成急单处理217次，平均交期缩短32%。三是优化产线布局，将A车间3条通用线改造为2条专用线+1条柔性线，新能源产品产能从日均8000件提升至12000件，切换不同型号产品的换线时间从90分钟降至35分钟。

（二）质量管控：全流程溯源，深化预防机制

以“客户零投诉”为导向，从“事后检验”向“事前预防”转型。一是完善质量标准体系，修订《关键工序控制手册》，将32项质量控制点的检验频次从“每2小时”提升至“实时在线监测”，新增12项隐性质量指标（如材料应力分布、焊接渗透深度）纳入管控范围。二是推行“质量责任到人”制度，为每条产线、每个工序配置“质量身份证”，记录操作员工、设备参数、物料批次等信息，结合MES系统实现产品全生命周期追溯，全年通过追溯锁定质量问题根源的效率提升60%。三是开展“质量攻坚月”专项行动，针对2024年暴露的“壳体变形”“焊点虚接”两大顽疾，联合技术部、工艺部攻关，通过优化模具冷却参数（将冷却时间从15秒延长至18秒）、引入激光视觉检测设备（检测精度±0.02mm），两项问题发生率分别下降82%和75%。全年客户投诉量12次，较2024年减少28次，投诉处理满意度99.3%。

（三）效率与成本：技术改造+精益管理双轮驱动

通过设备升级与流程优化，实现“降本增效”目标。一是推进自动化改造，完成2号、5号产线的机器人换人项目，投入6台协作机器人负责上下料、装配等重复性工作，单班人力从18人减少至8人，单台产品能耗下降12%，年节约人工成本240万元。二是深化TPM（全员生产维护）管理，建立“设备健康档案”，将设备保养周期从“按时间”调整为“按运行时长+状态监测”，关键设备（如注塑机、焊接机）的平均故障间隔时间（MTBF）从420小时延长至580小时，维修成本降低19%。三是实施精益生产项目，通过VSM（价值流分析）识别并消除7类浪费，其中在制品库存周转天数从11天缩短至7天，生产周期压缩22%；通过“5S+可视化”管理，车间空间利用率提升15%，工具寻找时间从平均8分钟降至1分钟。

（四）安全与环境：体系化建设，常态化管控

严格落实“安全第一”方针，构建“制度+培训+应急”三位一体安全管理体系。一是完善安全制度，修订《生产安全操作规范》，新增有限空间作业、危化品管理等8项专项制度，明确23个高风险工序的“一票否决”条件（如未佩戴防护装备禁止操作）。二是强化安全培训，全年开展安全知识讲座12场、实操演练6次（包括火灾逃生、化学品泄漏处置），覆盖全员100%；针对新员工实施“师傅带徒”制度，前3个月每月安全考核不合格率控制在3%以内（2024年为8%）。三是推进安全设施升级，在冲压、切割等高风险区域加装智能传感器，实时监测设备运行状态与人员位置，当人员误入危险区域时，系统0.5秒内触发停机并报警，全年避免潜在安全事故5起。四是落实环保要求，完成车间废气处理系统改造（VOCs排放浓度从35mg/m3降至12mg/m3），危险废弃物合规处置率100%，通过ISO14001复评。

（五）团队与文化：能力提升+激励创新

以“人才梯队建设”为核心，推动团队从“执行型”向“创新型”转型。一是实施“技能认证+多能工培养”计划，设立初级、中级、高级三个技能等级，全年通过认证的技术工人占比从65%提升至78%；培养多能工86人（覆盖2-3个工序），解决了关键岗位人员短缺问题（2024年因缺员导致的停线时间为45小时，2025年降至12小时）。二是优化绩效考核体系，将质量、效率、安全指标与