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供应链管理库存盘点流程规范模板
一、适用范围说明
二、操作流程步骤详解
(一)盘点前期准备阶段
组建专项盘点小组
明确小组核心成员:组长(由仓库经理担任,统筹全局)、执行组员(仓管员、仓储专员)、数据组员(财务人员、系统运维)、监督组员(内审人员或业务部门代表*)。
分工职责:执行组负责现场清点与记录,数据组负责账实数据核对与差异统计,监督组负责流程合规性监督,组长负责审批与异常决策。
制定详细盘点计划
确定盘点范围:明确全盘(所有库位物料)或抽盘(按ABC分类法,A类物料全盘、B类抽50%、C类抽20%)的区域与物料清单。
设定盘点时间:避开业务高峰期(如电商大促前、生产旺季),选择库存变动较小的时段(如周末或节假日),提前3个工作日通知相关部门停止出入库操作。
划分盘点区域:按库位号(如A-01-01至B-05-10)或物料类别(如原材料区、成品区、呆滞料区)分区,张贴区域标识,避免漏盘或重复盘点。
工具与系统准备
实物工具:纸质盘点表(含物料编码、名称、规格、单位、账面数量、实盘数量等字段)、电子扫码枪(支持条码/二维码扫描)、标签打印机(用于标注已盘物料)、周转箱(临时存放清点后的物料)。
系统准备:提前1个工作日冻结库存管理系统(WMS/ERP),停止新增出入库单据,保证账面数据截止时间点与盘点启动时间一致(如2024年月日18:00截止)。
预盘与库区整理
提前3天对库区进行整理:物料按“三区”(合格品区、待检区、不合格品区)隔离,堆放整齐(遵循“重下轻上、大下小上”原则),破损、临期、呆滞物料单独分区并标注;保证每批次物料有清晰标识(含物料编码、名称、入库日期)。
(二)现场盘点执行阶段
分区盘点与双人复核
执行组按划分区域逐一清点:1人负责清点数量并扫码/记录,1人负责复核(核对物料信息与数量是否一致,确认无误后粘贴“已盘”标签)。
特殊物料处理:对于液体、散装物料(如化工原料、粮食),使用计量工具(如电子秤、流量计)精确计量;对于贵重物料(如芯片、贵金属),增加盘点频次(每2小时记录一次数据);对于寄售、代管物料,在盘点表上单独标注“寄售”或“代管”字样,避免与自有库存混淆。
数据实时记录与异常标注
电子化记录:优先使用手持终端(PDA)实时录入实盘数据,同步至系统,减少人工汇总误差;纸质盘点表需用黑色签字笔填写,字迹清晰,涂改处需由盘点人与复核人共同签字确认。
异常情况标注:如发觉物料破损、数量与标签不符、无物料信息等情况,立即拍照记录(标注库位号与物料编码),并在盘点表“备注”栏详细说明,由监督组员签字确认。
(三)数据核对与差异分析阶段
账实数据对比
数据组将实盘数据与系统账面数据(冻结时点数据)导入Excel模板,自动计算差异数量(实盘-账面)与差异率(差异数量/账面数量×100%),《库存差异明细表》。
差异原因深度排查
溯源出入库记录:核对差异物料近30天的出入库单据,检查是否存在漏录(如临时出库未走系统)、错录(如数量录入错误、物料编码选错)或重复录入问题。
盘点过程复盘:针对差异率超过±5%(或金额重大)的物料,组织执行组复盘盘点过程,确认是否存在漏盘(如库位死角未检查)、重盘(同一物料被多次清点)或计量误差(如工具校准问题)。
状态与归属核查:确认是否存在物料损坏(如仓储条件导致变质)、丢失(如被盗)、串货(如不同批次物料混放)或归属不清(如客户退库未标识)等情况。
编制差异报告
数据组汇总《库存差异明细表》《差异原因分析说明》(需附异常照片、出入库记录截图等支撑材料),提交盘点小组组长审核,明确初步责任方(如仓管员、采购员、运输商)。
(四)盘点结果确认与处理阶段
多级审批确认
盘点小组组长*组织召开盘点结果评审会,由执行组、数据组、监督组汇报情况,共同确认盘点结果;
审批流程:《库存盘点结果报告》(含差异明细、原因分析、处理建议)需经仓库经理、财务经理、业务部门负责人签字确认,最终由企业分管领导审批生效。
差异处理与账务调整
账面数据调整:财务人员*根据审批后的《库存盘点结果报告》,在系统中录入“库存调整单”,调整差异物料的账面数量(盘盈时增加库存,盘亏时减少库存),保证账实一致。
责任追究与整改:对于因人为失误(如仓管员未按流程操作)导致的重大差异(差异率>10%或金额超万元),按企业《奖惩管理制度》追究相关人员责任;对于流程漏洞(如系统冻结时间不足、库区整理不规范),由仓储部门制定整改方案(如优化盘点流程、增加系统预警功能),15个工作日内完成整改并反馈。
资料归档与复盘
资料归档:将盘点计划、盘点表(纸质+电子)、《库存差异明细表》《差异原因分析说明》《库存盘点结果报告》等资料整理成册,标注“年度月库存盘点档案”,由档案管理员*保存至少2年。
流程复盘:盘点结束后1周内,盘点小组召
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