《热轧冷却液输送系统清洁手册》.docVIP

《热轧冷却液输送系统清洁手册》

第1章绪论

1.1系统概述

1.2清洁的重要性

1.3清洁目的与范围

1.4清洁原则与要求

第2章清洁前的准备

2.1安全注意事项

2.2清洁工具与设备

2.3清洁剂的选择与使用

2.4人员培训与职责分工

第3章系统停止与排空

3.1停止系统运行步骤

3.2排空冷却液的方法

3.3排空液体的处理与储存

第4章设备拆卸与清洗

4.1输送管道拆卸步骤

4.2泵与过滤器清洗方法

4.3阀门与管路清洗技术

4.4沉淀物清理与处理

第5章关键部件深度清洁

5.1冷却液槽清洗

5.2过滤系统深度清洁

5.3循环管路内壁清洗

5.4热交换器清洗方法

第6章水箱与储罐清洁

6.1水箱内壁清洗

6.2储罐底部沉淀物清理

6.3水箱循环系统清洗

第7章系统重新组装

7.1组装顺序与注意事项

7.2管道连接与密封检查

7.3阀门与泵的安装与调试

第8章系统冲洗与测试

8.1系统冲洗步骤

8.2冲洗液的选择与使用

8.3流量与压力测试

8.4泄漏检查与处理

第9章清洁效果评估

9.1清洁质量检查标准

9.2水质与冷却液性能检测

9.3清洁效果评估方法

第10章清洁记录与文档

10.1清洁记录表格

10.2清洁操作日志

10.3维护文档更新

第11章清洁周期与计划

11.1定期清洁周期制定

11.2清洁计划表编制

11.3清洁效果跟踪与改进

第12章清洁安全与环保

12.1清洁过程中的安全防护

12.2废液处理与环保措施

12.3清洁过程中的应急处理

第1章绪论

1.1系统概述

热轧冷却液输送系统是钢铁生产中的关键环节，其主要功能是为热轧带钢提供连续的冷却液，以控制轧制温度和润滑效果。该系统通常包括储罐、泵站、管道、过滤器、喷淋装置等核心设备。冷却液在循环过程中会不断吸收金属屑、油污和杂质，导致系统性能下降。

-系统设计流量一般在80-150m3/h，压力控制在0.6-1.0MPa之间。

-常用冷却液类型包括乳化液、合成液等，其中乳化液使用占比约60%。

-杂质主要来源于带钢表面的氧化铁皮、润滑脂和冷却液自身的分解产物。

1.2清洁的重要性

系统清洁直接影响冷却液的性能和设备寿命。若不及时清理，会导致以下问题：

-冷却液性能下降，如润滑性、冷却性降低，增加带钢表面粗糙度。

-管道和设备内部结垢，增加流体阻力，能耗上升15%-20%。

-过滤器堵塞，导致循环中断，影响生产稳定性。

-微生物滋生，产生黏泥，堵塞喷嘴，影响冷却效果。

1.3清洁目的与范围

清洁的主要目的是恢复系统性能，延长设备使用寿命，并确保冷却液质量达标。清洁范围涵盖整个输送系统，包括：

-储罐底部沉积物的清理，一般每年1-2次。

-泵站和管道内壁的结垢去除，重点清理弯头和阀门处。

-过滤器的清洗或更换，根据压差变化决定清洗周期，通常每月1次。

-喷淋装置的喷嘴清理，确保冷却液均匀分布。

1.4清洁原则与要求

清洁工作需遵循以下原则，确保安全高效：

-使用专用清洗剂，如碱性清洗剂（pH值12-14）去除油污，酸性清洗剂（pH值1-2）溶解水垢。

-清洗前必须排空系统，并使用氮气吹扫管道，防止残留液体。

-清理过程中需检测管道内壁的腐蚀情况，如发现锈蚀率超过5%，需及时维修。

-清洗后需用纯水冲洗，并检测冷却液的电导率，确保低于5μS/cm。

-每次清洁后需记录数据，包括清洗时间、药剂用量、清洗效果等，作为后续维护参考。

2.清洁前的准备

2.1安全注意事项

-操作人员必须完成岗前安全培训，考试合格后方可上岗。

-进入现场必须佩戴符合标准的个人防护装备（PPE），包括但不限于防割手套、护目镜、安全鞋、防毒面具等。

-系统内残留冷却液可能含有重金属，操作时需避免皮肤直接接触，必要时佩戴化学-resistant手套。

-清洁前必须确认系统已完全停止运行，并断开相关电源，挂牌上锁（LOTO程序）。

-系统内最高点需设置警示标识，防止误入。

-使用高压水枪时，水压不得超过15bar，喷嘴与设备表面距离保持在20-30cm。

-清洁过程中产生的废液需分类收集，冷却液废液必须交由有资质的环保公司处理，严禁随意排放。

2.2清洁工具与设备

-高压水射流清洗机，流量范围0.5-2.0L/min，压力可调。

-针对管道内壁的专用旋转刷，转速范围300-800rpm。

-真空吸污车，吸力范围500kPa，适用于收集冷却液残渣。

-超声波清洗槽，频率40kHz，适用于清洗冷却液罐内