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风管制造工艺标准操作手册

一、总则

本手册旨在规范风管制造的全过程，确保产品质量符合相关设计要求及行业标准，保障通风、空调系统的安全稳定运行。凡参与风管制作的操作人员，均需仔细阅读并严格遵照本手册执行。本手册适用于常规金属材质风管的加工制作，特殊材质或有特殊要求的风管，除参照本手册外，还应符合专门的技术规定。

风管制造应遵循“质量第一、安全为先、精细操作、持续改进”的原则。所有工序必须以设计图纸为依据，以工艺标准为准则，确保每一件产品都经得起检验。

二、材料准备与检验

2.1材料进场检验

风管制作所用的板材、型材、连接材料（如法兰、螺栓、铆钉等）及密封材料，必须具有出厂合格证明文件，并符合设计文件规定的材质、规格及性能要求。

板材检验：重点检查其表面质量，应平整、光滑，无明显的变形、锈蚀、划痕、裂纹等缺陷。对于镀锌钢板，其镀锌层应均匀、牢固，不得有起皮、脱落现象。必要时，可对板材的厚度进行抽样复核。

型材检验：用于制作法兰的角钢或槽钢，应检查其型号、规格是否符合设计，表面应无严重锈蚀、弯曲、扭曲等变形。

连接材料及辅材检验：螺栓、螺母、铆钉等应符合相应的标准，无毛刺、裂纹；密封胶条、密封胶等应具有良好的弹性和耐候性，且在有效期内。

2.2材料存放与管理

进场合格的材料应分类存放于干燥、通风的库房或场地。板材应架空堆放，避免与地面直接接触，防止受潮锈蚀。不同材质、规格的材料应分开存放，并做好明显标识，防止混用。

对于易损或特殊材料，应采取相应的防护措施。材料的领用应遵循先进先出原则，并做好记录，确保可追溯性。

2.3领料与展开前准备

操作人员根据生产任务单和施工图纸，到材料库领取相应规格和数量的板材及型材。领料时应对材料的外观、规格再次进行核对。

展开前，板材表面的油污、锈蚀、灰尘等杂物应清除干净。对于有涂层的板材，应注意保护涂层不受损伤。

三、放样与展开

放样是风管制作的首要环节，直接关系到风管的尺寸精度。操作人员必须熟悉图纸，理解设计意图，包括风管的规格、形状、标高、走向以及各部件的连接方式。

3.1基本要求

放样应在平整、清洁的放样平台上进行。平台表面应具有足够的刚度，确保在放样过程中不发生变形。放样所用的量具（如卷尺、角尺、划针等）必须经过计量检定合格，并在有效期内。

3.2放样方法

根据风管的不同形状（如矩形、圆形、异形等），采用合适的放样方法。对于矩形风管，通常采用直角坐标法；对于圆形风管，则多采用放射线法或同心圆法。

放样时，应按1:1的比例在平台上画出风管的实样轮廓。对于有法兰的风管，应将法兰的尺寸一并放出。对于需要拼接的板材，应根据板材规格和风管尺寸，合理排料，尽可能提高材料利用率，并预留出咬口或焊接的加工余量。

3.3样板制作与展开

对于批量生产的标准尺寸风管或形状复杂的部件（如弯头、三通、变径管等），应先制作样板。样板一般采用较厚的纸板或薄铁皮制作，要求轮廓清晰、尺寸准确、不易变形。

根据放样的实样或制作好的样板，在板材上进行划线展开。展开线条应清晰、准确，并用冲眼或记号笔做出必要的标记（如咬口线、法兰连接孔位置线、管段编号等）。

展开过程中，应注意板材的轧制方向，对于有方向性要求的材料（如压花铝板），应确保展开后的纹理方向符合设计要求。

四、剪切与下料

剪切下料是将展开后的板材按照划线轮廓切割成所需形状和尺寸的工序。

4.1剪切设备与工具

常用的剪切设备包括剪板机、联合角咬口机自带的剪切功能、等离子切割机、激光切割机等。操作人员应根据板材的材质、厚度和剪切精度要求，选择合适的剪切设备，并熟悉其操作规程。

使用手动工具（如手剪、撬棍等）进行剪切时，应注意操作安全，确保切口平整。

4.2剪切操作要点

剪切前，应再次核对板材上的划线尺寸和标记，确认无误后方可进行剪切。

操作剪板机时，应将板材平整地放在工作台上，对准剪切线，双手操作，严禁单手或在剪切区域内放置无关物品。对于较长的板材，应有专人辅助送料和接料，防止板材摆动或坠落。

使用热切割设备（如等离子切割）时，应注意防火，并采取必要的通风排烟措施，操作人员必须佩戴防护眼镜和面罩。切割后，切口处的熔渣、毛刺应清理干净。

4.3剪切质量要求

剪切后的板材，切口应平整、无毛刺、无裂纹、无明显的扭曲变形。尺寸偏差应控制在设计和工艺允许的范围内。对于需要后续进行咬口或焊接的边缘，应确保其直线度。

五、成形加工

成形加工是将剪切后的平板料加工成具有一定几何形状的风管或部件的过程，主要包括咬口、折弯、卷圆等工序。

5.1咬口加工

咬口连接是矩形风管最常用的连接方式之一。根据风管的尺寸、压力等级以及板材厚度，选择合适的咬口形式，如联合角咬口、按扣式咬口、单立咬口、转角咬口等。

操作咬口机时，应先调整好上下滚轮的间隙，确保咬口紧密、平整、无开裂。咬口后的板材