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演讲人：
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渗碳齿轮制作工艺流程
CATALOGUE
目录
01
材料准备
02
齿形初加工
03
渗碳处理
04
热处理强化
05
精加工与校准
06
质量检验与包装
01
材料准备
低碳钢或低合金钢优先
渗碳工艺要求基体材料具备良好的渗碳适应性，通常选用含碳量0.1%-0.25%的低碳钢（如20Cr、20CrMnTi）或低合金钢，以确保心部韧性与表层硬度平衡。
化学成分与力学性能检测
金相组织检查
材料选择与检验
通过光谱分析、拉伸试验和硬度测试验证材料成分是否符合标准，排除硫、磷等有害元素超标风险，确保后续渗碳效果稳定。
利用显微镜观察材料原始组织（如铁素体、珠光体分布），避免存在带状偏析或非金属夹杂物，影响渗碳层均匀性。
精密下料工艺
通过冷锻或温锻工艺预成型齿轮齿廓，提升材料利用率，同时细化晶粒结构，增强渗碳后的机械性能。
近净成型技术
尺寸与形位公差检测
使用三坐标测量仪验证毛坯几何精度，确保齿形、齿距等关键参数符合图纸要求，避免渗碳后变形超差。
采用锯切、激光切割或锻造毛坯，控制切割公差在±0.5mm以内，减少后续机加工余量，降低材料浪费。
毛坯切割与成型
通过高速钢丸或石英砂去除表面氧化皮、油污及锈迹，增加表面粗糙度（Ra1.6-3.2μm），促进渗碳介质吸附。
喷砂或抛丸清理
采用碱性溶液超声清洗去除油脂，再以盐酸或硫酸短时酸洗活化表面，形成微观活性通道，加速碳原子扩散。
脱脂与酸洗
对非渗碳区域（如轴孔、端面）涂覆防渗涂料（如铜基或陶瓷涂层），避免碳渗入导致局部脆性增加。
防渗涂层保护
表面预处理
02
齿形初加工
滚齿或铣齿工序
滚齿加工
采用滚齿机通过齿轮滚刀与毛坯的啮合运动，逐步切削出齿形，适用于大批量生产，精度可达IT7-IT8级，表面粗糙度Ra3.2-1.6μm。需控制切削速度、进给量及冷却液浓度以减少刀具磨损。
铣齿加工
通过成型铣刀或指状铣刀逐齿切削，灵活性高但效率较低，适合单件或小批量生产。需注意铣刀齿形与齿轮设计参数的匹配性，避免齿廓偏差累积。
工艺参数优化
根据材料硬度（如20CrMnTi）选择切削参数，通常切削速度20-50m/min，进给量0.1-0.3mm/r，并采用高压冷却液降低切削热对齿面微观组织的影响。
齿形粗磨
砂轮选型与修整
采用白刚玉或CBN砂轮，粒度60-80目，结合剂为陶瓷或树脂。修整时需保证砂轮轮廓精度，避免齿面出现振纹或烧伤。
磨削余量控制
单边留量0.2-0.5mm，分粗磨（去除90%余量）与半精磨（剩余10%），磨削深度0.02-0.05mm/次，轴向进给速度1-3m/min。
冷却与润滑
使用极压乳化液（含硫、氯添加剂）降低磨削区温度，防止齿面发生回火软化或微裂纹。
机械去毛刺
依次通过碱性脱脂（pH10-12，60℃）、酸洗（5%盐酸，室温）及超声波清洗（频率40kHz），彻底去除切削油、氧化皮及磨屑残留。
化学清洗
表面干燥与防锈
压缩空气吹干后喷涂短期防锈油（如NP-9），或采用气相防锈膜包装，确保渗碳前表面无污染物。
采用振动光饰机或磁力研磨机，使用陶瓷磨料或钢针去除齿根、齿顶毛刺，处理时间10-30分钟，需避免过度抛光导致齿形失真。
去毛刺与清洁
03
渗碳处理
预热与装炉
预热温度控制
炉内清洁与气氛预置
装炉方式优化
工件需在300-400℃区间进行预热，以消除内部应力并减少后续高温渗碳时的变形风险，预热时间根据工件尺寸和材质调整，通常为1-2小时。
采用专用夹具或料筐分层摆放工件，确保渗碳气氛均匀流通，避免工件叠压导致的渗碳层不均匀问题，同时需预留足够间隙以保障热传导效率。
装炉前需彻底清除炉内氧化皮和残留碳黑，并提前通入氮气或甲醇裂解气置换空气，防止工件氧化或脱碳。
碳势精确调控
通过红外线或氧探头实时监测炉内碳势（通常控制在0.8-1.2%C范围），并调节丙烷、天然气或富化气的流量，确保活性碳原子持续稳定析出。
载气与稀释气配比
采用吸热式气氛（如RX气体）作为载体，混合氮气或氢气稀释过高碳势，防止炭黑形成并维持渗碳效率。
温度均匀性保障
通过多点热电偶监测炉温，偏差需控制在±10℃以内，避免因局部过热或低温导致渗碳层深度波动。
渗碳气氛控制
01
02
03
渗碳层深度监测
金相分析法
渗碳后取样进行显微组织观察，通过测量共析层与过渡层总厚度（通常要求0.5-2.0mm）评估渗碳效果，需使用4%硝酸酒精溶液腐蚀显像。
无损检测技术
利用涡流或超声波设备对批量工件进行快速筛查，结合标样对比间接判断渗碳层深度，适用于在线质量控制。
硬度梯度测试
采用显微硬度计从表层至心部逐点测量（间隔0.1mm），验证硬度梯度是否符合设计要求（表层HRC58-62，心部HRC20-30）。
04
热处理强化
将渗碳后的齿轮加热至850-900℃的
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