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婴幼儿手推车产品风险评估记录表

序号.

过程功能要求

潜在的失效模式

潜在的失效后果

严

重

度

潜在的失效原因/机理

频度

数

现行过程演防控制

现行过程检测控制

魔

检

度

风险优先指数

责任人

监控记

录

改善措施

产￡度

频度数

难检度

风险优先指数

10

塑料

粒子、钢材、

原材料或关键元器件化学成分不符合美国法规(reach\rohs)要求

法律风险

9

供应商加工过程中使用不当材料

3

供应商提供材料材质证明或出厂证明

收料员检查送货单

6

162

采购

员

第三方测试报告

供应商提供符合性声明

供应商提供第三方的测试报告.

9

1

3

27

10

网布

有利器或者断针混入

身体伤害

9

供应商未验针

3

供应商提供材料材质证明或出厂证明

供应商处检针并用手持式验针机

全检

6

162

采购员

来料检测报告

9

1

3

27

20

IQC

同轴度测试不合格

影响后续产品性能

3

供应商送原材料的规格或者功能有错

2

供应商调查及评估

1QC核对原材料规格表

1QC按检查原材料队度规格或重量规格。

4

24

1QC

来料检

测报告

装配不顺

影响后续产品装配

3

供应商送原料的尺寸有错

2

送货单标明材料尺寸规格

卡尺测量，互配

2

12

1QC

来料检

测报告

寿命测试不

合格

影响后续产品性能或附

着力

5

油墨存放过期

7

合格供应商采购

油墨存放日期检查

2

20

IQC

来料检测报告

仪器误差

产品尺寸或者克重测试不谁

4

仪器使用不当或未校验

1

制订仪校计划并监控实施

定期检查

1

4

IQC

仪器校

佼记录

30

移至原材料仓

材料转移槽误

影响后续生产

3

材料标识不明确

2

入库前材料上贴物料标签

生产领料时，操作工和QC对材料进行确认

2

12

员

标识卡

?10

存放

生物性污染或者过保质期。

影响后续生产

4

材料入库、出库混乱。

放置周期过长。

2

按照程序要求，材料先进先出。安装灭鼠器与灭蚊灯

QCfig在库

4

32

仓管员

标识卡

50

移至生产线

材料转移错误

影响后续等件生产

3

材料标识不明确

2

入库前材料上聒物料标签

生产绥料时，操作工和QC对材料进行确认

2

12

*

员

领料单

60

注塑

压力、温度、时间、控制不达标

塑胶件变形

2

参数设置不当

2

1）培训合格的操作员

2）制作作业指导书

每2小时监控参数

4

16

IPQC

仪器校佼记录IPQC巡检报告

90

装入不到位

影响产品可移值性

3

作业员技术不足

4

制订培训计划定期培训

1PQC巡查

2

24

1PQC

巡检记录

11

0

包装前功能及外观全检

海检或错检

影响客户使用

2

作业员培训

3

现场放置不m品图示，以及参考样板.

IPQC巡查

4

24

IPQC

巡检记

*

12

0

包装

异物混入

影响客户使用

3

混入昆虫或利器、易碎品等

2

制订玻璃及易碎品控制程序

火蚊控制，利器收发控制

3

18

生产组长/机修

利器收发记录表、清洁记录

表、

包装配码有误或者漏配件

影响客户使用

3

操作工对包装要求不明确

2

现场放置包装参考样，并且要求操作工严格按照参考样包装。

QC每2小进进行抽检

2

12

包装主管

验针记

录表

13

0

移至成品仓

转移错误

影响客户使用

3

标识不明确

2

入库前每卡板贴上物料标签

入仓时，仓管员和QC对产品进行确认

4

24

Mi

管

验针记录表

14

0

存放

灰尘污染

影响客户使用

3

清洁度不够。摆放靠门靠窗。

放置周期过长。

2

定期消洁仓库

QC复查在麻

2

12

主管

成品验货记录表

生物性污染、发潮发寄

影响客户使用

3

D安装灭鼠器与灭蚊灯

2）定期清洁仓库

2

定期检查灭81与灭蚊，

QC夏查在库

2

12

15

0

送至客户

转移街误

影响客户使

用

3

材料标识不明确

2

每箱产品贴上标识卡。

出货时QA对产品进行确认

2

12

仓库

主管

仓存记录表

运输途中破

影响客户使用

3

集技箱放置有空隙

2

供装箱装箱时算好空间，尽量减少空隙，

出货时QA对产品进行确认

4

24