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化工公司清洁生产审核评估方案

评估是企业清洁生产审核工作的第三阶段，目的是通过审核重点的物料平衡，发现物料流失的主要环节，找出废弃物产生的原因，查找物料储运、生产运行、管理及废弃物排放等方面存在的问题，为清洁生产提供依据。本阶段工作重点是实测输入输出物流，建立物料平衡、分析废弃物产生原因。

审核重点概况

本次清洁生产的审核重点为过滤工序废水处理，贯穿全厂整个生产工艺（工艺流程图见图3-1）,其全厂物料平衡及水平衡见图4-1和图4-4,各工序的工艺布置见图4-5,供热工序工艺流程图各工序的工艺布置见图4-1o

氨气35.4万m3/a

水蒸发损失1000（/a硫化氢7.08万mVa

2.4-二硝基氯苯22001/a火碱1850t/a硫化碱2450t/a硫磺1440t/a

2.4-二硝基氯苯22001/a

火碱1850t/a

硫化碱2450t/a

硫磺1440t/a

水16000m%

空气5()()(X)m3/a

成品硫化黑6000t/a

废水沉淀回收产品500t/a

废水15000m3/a

（单位：t/a）

（单位：t/a）跑冒滴漏等损失

（单位：t/a）

跑冒滴漏等损失3（X）t/a

图4-1生产车间物料平衡图

炉渣除尘灰图4-2供热工序工艺流程图废气排放量6282万m7a燃料煤2200t/a水20000t/a灰渣

炉渣除尘灰

图4-2供热工序工艺流程图

废气排放量6282万m7a

燃料煤2200t/a

水20000t/a

灰渣318.56t/a

烟尘4.46t/a

S029.88t/a

蒸汽20000t/a

全厂的生产工艺布置

全厂生产工艺布置见图4-4。

制造车间

制造车间

制造车间烘干车间图4-4全厂生产工艺布置图

制造车间

烘干车间

L3全厂水量平衡情况

本公司年用水量为3.6万m3,年补充新鲜水36000m3,循环水量lOOOnA循环水利用率2.7%,全厂水量平衡情况见图4-5。

图4-5水量平衡图

1.4审核重点产排污原因分析

审核重点产排污原因分析见表4-3o

清洁生产审核小组通过对全公司的现场调研，实测输入输出物流结果分析，从原辅材料和能源、设备、技术工艺、过程控制、管理、员工、产品、废弃物等八个方面对审核重点进行评估，以发现造成生产能耗、物耗高、污染物产生量大的原因。评估结果见表4-3。

表4-1审核重点产排污原因评估结果一览表

序号

影响因素

影响结果

1

原辅材t斗和能

原、燃料的堆场一次杨尘污染较重，造成资源

源

浪费

2

设备

生产车间自动化控制差，物耗能耗较大，且运行平安性差。

废水处理设备老化、回收效率低，造成资源浪费。

原料和蒸汽输送设施跑冒滴漏严重，造成物料和能源的浪费。

3

技术工艺改造

二效蒸发回收效率低、能源浪费严重；烘干工序蒸汽余热热能不能得到有效利用，能源浪费较重。

续表4-1审核重点产排污原因评估结果一览表

序号

影响因素

影响结果

4

管理

有些职工环保意识还不够，往往只重视生产而忽视环境保护；

对职工参与清洁生产奖惩力度不够，不能充分调动职工积极性；

设备维修存在不及时、浪费现象；

局部职工的环保观念及节水、节电意识淡薄，公共场所存在长明灯、长流水现象，燃料油管路不善，造成滴漏、浪费能源。

5

员工

局部职工对清洁生产认识浅薄，对源头削减污染认识缺乏；

全厂统计数据（物料、能耗）比拟乱，准确性和及时性较差；

职工岗位技能培训滞后，劳动技能和效率有待提高。

6

过程控制

自动控制，计量检测分析仪表不齐全；不利于生产优化控制。

7

产品

原料配料、输送过程中有微量洒漏，造成浪费和环境污染。

8

废物

炉渣堆存，管理不到位，对环境产生不利影响。

1.5提出和实施无低费方案

在前期工作的基础上，我们对审核重点进一步提出并实施明显的、简单易行的无低费清洁生产方案。

1.5.1原辅材料和能源

采用品位较高品位的原料、燃料；

加强蒸气输送管理，减少泄漏，提高利用率。

技术工艺

改进生产工艺，改进干燥余热利用回收装置，降低能耗;

由二效蒸发工艺为三效逆流操作工艺，减少能耗及物料损失。

过程控制

对堆场及生产工艺污染源加强控制，确保环保设施稳定达标。

选择最正确反响浓度、时间及温度进行生产；

校准计量仪、温度表，调整和优化工艺操作参数。

设备

更换不满足工艺要求的生产设备；

改进并加强设备定期检查和维护，减少跑冒滴漏；

及时调整工艺管线以适应生产工艺，节能降耗；

加强环保设施的维修和保养，确保其正常运行。

产品

加强其储存、输送及运输管理，减少能耗及物耗；

增强工艺废气处理设施和力度，减轻环境污染。

L5.6管理

减少物料浪费并及时收集，减少物耗;

严格岗位责任制及操作规程;

适