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制造企业生产计划管理流程规范

一、总则

1.1目的与意义

生产计划管理是制造企业运营的核心环节，其有效性直接关系到企业的生产效率、产品质量、成本控制及客户满意度。本规范旨在通过明确生产计划管理的各项流程、职责与要求，确保生产活动有序、高效进行，实现资源的优化配置，保障订单按时交付，提升企业整体运营效益与市场竞争力。

1.2适用范围

本规范适用于本企业所有产品的生产计划制定、执行、监控、调整及相关管理活动。企业内各相关部门，包括但不限于生产部、销售部、采购部、仓储部、技术部、财务部等，均需遵照执行。

1.3基本原则

1.以销定产，产销协同：生产计划的制定应以市场需求和销售订单为主要依据，加强销售与生产部门的沟通与协作。

2.统筹兼顾，均衡生产：综合考虑订单优先级、生产能力、物料供应、库存水平等因素，力求生产负荷均衡，避免突击生产或产能闲置。

3.科学合理，切实可行：计划的制定应基于充分的数据调研与分析，确保计划的科学性和可执行性，避免盲目乐观或保守。

4.动态调整，快速响应：市场环境与生产条件多变，生产计划需具备一定的灵活性，能够根据实际情况及时调整，以应对各种异常与突发状况。

5.持续改进，优化提升：定期对生产计划的执行情况进行评估与总结，不断优化流程，提升计划管理水平。

二、生产计划管理流程

2.1需求收集与分析

2.1.1需求信息来源

销售部门负责及时、准确地收集客户订单、市场预测信息，并提交至生产计划部门。同时，生产计划部门还应考虑企业战略规划、新产品导入计划、备品备件需求等内部需求。

2.1.2需求分析与评审

生产计划部门会同销售、生产、技术等部门对收集到的需求进行分析，评估其可行性。内容包括：订单数量、交付周期、产品规格要求、特殊工艺需求等。对于超出常规产能或存在技术瓶颈的订单，应组织专题评审，提出解决方案。

2.2主生产计划（MPS）的编制与评审

2.2.1MPS编制依据

主生产计划的编制应以经评审确认的销售订单和合理的市场预测为主要输入，同时考虑现有库存水平、在制工单状态、产能约束、物料供应能力及企业经营目标。

2.2.2MPS编制内容

主生产计划应明确规定在计划期内（如月、周）各最终产品的生产数量、生产批次及完成时间。计划期的长度应覆盖产品的最长生产周期。

2.2.3MPS评审与下达

编制完成的主生产计划需提交至生产计划评审会议，由销售、生产、采购、仓储、技术等部门代表共同评审。评审通过后，由生产计划部门正式下达至各相关执行部门。

2.3物料需求计划（MRP）的生成与执行

2.3.1MRP计算

生产计划部门根据已下达的主生产计划、产品物料清单（BOM）及现有库存数据，通过MRP系统计算出所需原材料、零部件的采购数量和生产（自制件）数量，并确定其需求日期。

2.3.2采购与生产任务下达

MRP生成后，采购部门依据采购计划及时开展供应商寻源、采购订单下达与跟催工作；生产部门依据生产任务单（工单）组织车间进行零部件生产或总装。

2.4生产任务的执行与过程控制

2.4.1生产排程与派工

生产车间接到生产任务单后，应结合设备状况、人员技能、物料到位情况等，进行细化的生产排程，将生产任务具体分配到班组及个人，并明确开工及完工时间。

2.4.2生产过程管理

生产过程中，车间管理人员需严格按照生产计划和工艺要求组织生产，确保生产进度和产品质量。加强现场管理，及时处理生产异常，如设备故障、物料短缺、工艺问题等，并将相关信息及时反馈至生产计划部门。

2.4.3在制品管理

加强在制品的流转、存放和标识管理，防止混淆、丢失或损坏，确保在制品数量准确、质量合格，为生产进度跟踪提供可靠依据。

2.5物料控制与仓储管理

2.5.1物料入库与检验

采购物料及自制零部件入库前，仓储部门应协同质检部门进行数量核对与质量检验，合格后方可办理入库手续，并及时更新库存记录。

2.5.2物料领用与发放

生产车间根据生产任务单和物料消耗定额，办理物料领用手续。仓储部门应按照先进先出（FIFO）等原则进行物料发放，确保物料及时供应。

2.5.3库存盘点与优化

定期开展库存盘点，确保账实相符。分析库存结构，优化库存水平，减少呆滞料和资金占用，提高库存周转率。

2.6生产进度跟踪与信息反馈

2.6.1进度跟踪机制

生产计划部门应建立有效的生产进度跟踪机制，通过生产日报、生产例会、现场巡查等方式，实时掌握各工单的执行进度、物料供应情况及设备运行状况。

2.6.2信息反馈与沟通

各生产单元需按规定及时、准确地向生产计划部门反馈生产进度、完成情况及存在的问题。生产计划部门应定期编制生产进度报告，向管理层及相关部门通报。

2.7计划的调整与变更管理

2.7.1计划调整的触发条件

当出现客户订单变更（