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食品生产企业质量管理制度清单

食品生产企业质量管理制度以保障产品安全、符合法规标准、满足消费者需求为核心，涵盖原料采购、生产加工、质量检验、存储运输、人员管理等全流程环节，具体内容如下：

一、原料与包材质量控制制度

1.供应商管理：建立合格供应商名录，对原料及包材供应商实施准入审核，审核内容包括营业执照、食品生产许可证（如适用）、质量保证能力证明（如ISO22000、HACCP认证）、第三方检测报告（每批次或年度）等。新供应商需提供3批次样品进行小试验证，经质检部门、生产部门联合确认合格后纳入名录。每年对供应商进行1次综合评价，评价指标包括质量合格率（≥98%）、交货及时率（≥95%）、售后服务响应速度等，评价结果不合格的供应商予以淘汰。

2.原料验收标准：原料入厂时需核对送货单与实物的一致性（名称、规格、数量、批次号），查验随货同行的合格证明（如出厂检验报告、检疫证明）。感官指标按企业标准逐批检查（如色泽、气味、杂质）；理化指标（如水分、酸价、重金属）每5批抽检1次，微生物指标（如菌落总数、大肠菌群、致病菌）每10批抽检1次（高风险原料如肉类、乳制品每批抽检）。验收不合格的原料立即隔离，悬挂红色标识牌，24小时内通知采购部门办理退货，记录退货原因、处理时间及责任人员。

3.存储与领用管理：原料按品类分区存放（如原粮区、糖料区、食品添加剂专区），食品添加剂单独存放于带锁专柜，实行双人双锁管理。存储环境温度、湿度符合原料特性要求（如冷冻原料≤-18℃，干货类湿度≤60%），仓库配备温湿度监控系统，每日上午9:00、下午15:00各记录1次，异常情况（如温度超标）30分钟内启动应急措施（如检修制冷设备、转移原料）。原料领用实行“先进先出”原则，领用时核对批次号，填写《原料领用记录表》，记录领用数量、使用车间、生产批次等信息。

二、生产过程质量控制制度

1.关键工序管理：明确生产过程中的关键控制环节（CCP），如杀菌（温度≥121℃，时间≥15分钟）、金属检测（灵敏度：铁≤1.5mm，非铁≤2.0mm）、称量（食品添加剂称量误差≤±0.5g）。每个关键工序设置监控点，配备经校准的计量器具（如温度计、金属检测仪、电子秤），操作人员每30分钟记录1次关键参数（如杀菌温度、时间），记录需由操作人员及班组长双人签字确认。

2.卫生规范要求：生产车间每日开工前30分钟进行清洁消毒，地面用200ppm次氯酸钠溶液冲洗，设备表面用75%酒精擦拭；接触直接入口食品的工器具（如刀具、托盘）使用后立即清洗，每2小时消毒1次。车间入口设置洗手消毒设施（感应式水龙头、洗手液、50ppm次氯酸钠浸泡池），员工进入车间需按“清水冲洗→洗手液搓洗20秒→清水冲净→50ppm次氯酸钠浸泡30秒→干手”流程操作，每2小时重新消毒1次。车间内设置空气消毒装置（如紫外线灯），每日下班后开启30分钟，记录消毒时间及设备运行状态。

3.过程巡检管理：质量部巡检员每2小时对生产现场进行巡查，检查内容包括：操作人员是否规范佩戴工服、工帽、口罩（头发不得外露）；原料与半成品是否分区存放（间距≥50cm）；设备运行是否正常（如搅拌锅转速、封口机温度）；关键工序参数是否符合要求（如称量误差、杀菌时间）。发现问题立即要求整改，重大问题（如金属检测仪失灵、原料交叉污染）需当场停机，报告质量部经理，整改完成并验证合格后方可恢复生产。巡检结果录入《生产过程巡检记录表》，按月汇总分析主要问题（如设备故障、操作不规范），作为培训及设备维护的依据。

三、产品质量检验制度

1.检验项目与标准：

-来料检验：原料检验项目按GB14881（食品生产通用卫生规范）及产品执行标准（如GB2716-2018食用植物油卫生标准）执行，留存样品量不少于检验需求量的2倍，保存期限至该批原料生产的产品保质期结束后1个月。

-过程检验：半成品检验项目包括感官（如色泽、状态）、关键指标（如果汁饮料的糖度≥12°Bx），每批次生产至少抽检3个样品，检验合格后出具《半成品放行单》，否则停止后续加工。

-出厂检验：每批产品出厂前需完成全项目检验（如微生物指标：菌落总数≤10000CFU/g，大肠菌群≤3MPN/g，致病菌不得检出；理化指标：水分≤8%，酸价≤1.0mgKOH/g），检验合格后出具《出厂检验报告》（含产品名称、规格、批次号、检验项目、检验结果、检验员签字），报告留存至少3年。

2.检验设备与人员：实验室配备符合要求的检测设备（如高效液相色谱仪、菌落计数器、恒温培养箱），设备需经计量部门校准（每年1次），使用前检查状态（如培养箱温度偏差≤±1℃），填写《设备使用记录表》。检验人员需持有食品检验工职业资格证书（四