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车间维修工岗位职责

在生产现场，车间维修工的核心任务是让设备始终处于可用状态，减少停机时间，确保生产线安全、高效运行。这不仅是修理，更是一项持续的预防与改进工作。通过日常维护、故障诊断、工艺配合和现场管理，帮助企业稳定产能、提升质量、降低成本。以下内容从日常职责、计划维护、故障处理、安全与合规、设备与工具管理、数据与记录、协作沟通、能力与培训、绩效与改进，以及应急响应等维度，系统阐述岗位应承担的具体职责与基本能力要求。

一、日常工作职责与现场管理

每天在值班或班组交接时，先进行现场巡检，检查设备外观、润滑点、紧固件、传动部件、液压与气动系统的状态，记录异常并及时上报。对需要润滑、清洁、紧固、微调的部位，按照设备维护手册执行标准动作，确保零部件在推荐润滑脂、润滑点、扭矩范围内工作。保持工作区域整洁，工具、备件、润滑脂、检测仪器分区放置，确保拿用顺手、放回便捷，降低误操作和遗留隐患的可能性。对日常操作安全规程、作业卡、班前教育等内容熟悉并遵守，确保个人和同事的安全。

二、计划性维护与预防性保养

按照设备维护计划执行预防性维护（PM）任务，涵盖清洁、润滑、紧固、部件更换、参数校准、点检记录更新等环节。对关键设备建立维护日历，定期开展振动分析、温度监测、油品分析等，发现趋势性问题时及时上报并参与制定改进措施。维护记录要完整、准确，设备台账要与实际情况一致，确保后续维修、备件采购和年度评估有据可依。通过持续的预防性维护，降低故障概率，延长设备使用寿命，提升设备可用率。

三、故障处理与快速修复

设备出现故障时，第一时间进行初步判断，评估故障等级、停机影响和安全风险，制定应急处置方案。对可现场简单、低风险的故障，按规程现场处理、试机验证；对复杂或高风险故障，及时通知班组长、工艺人员及维修小组，快速组人、分工、协作，缩短停机时间。修复完成后，进行功能性检查，确保设备恢复正常运行并符合安全要求，同时完整记录故障原因、维修过程、用时和更换部件等信息，方便后续根因分析与改进。

四、安全与合规

安全始终放在第一位，严格执行锁定挂牌（LOTO）制度、个人防护用品佩戴、进入高风险区域的授权与培训。进行作业前风险辨识，制定相应的控制措施，落实隐患排查与整改闭环。遵循国家法规、行业标准及企业内部规定，对涉及电气、液压、气动、高空作业等特殊工种的作业，确保符合规范要求，杜绝违规操作和侥幸心理。定期参与安全教育与应急演练，提升个人和团队的安全意识与应急处置能力。

五、设备与工具管理

负责设备档案、备件库存、工具盘点和校准记录的管理工作。建立并维护备件采购与更换的规范流程，确保关键部件在紧急时能及时获取；对工具进行日常检修、校准与保养，损坏工具及时报废并更换。对设备耗材、润滑脂、密封件等物料做到按需采购、按月盘点，避免库存积压或短缺影响生产。通过规范化的管理，提升维修效率，减少不必要的等待时间和成本。

六、数据记录与信息化管理

维修活动要有可追溯的记录，包括但不限于故障現象、原因分析、处理措施、用时、备件耗材、测试数据等。尽量使用企业管理系统（如设备台账、工单、维护日志等）进行登记，确保数据的时效性与准确性。通过对维修数据的分析，识别常发故障、共性问题和改进点，形成建议并推动现场实现工艺和设备的持续改进。

七、生产协作与沟通

维修工作必须与生产线的运转节奏高度协同。与设备操作人员保持日常沟通，了解工艺参数、生产计划、换线需求和品质要求，提前介入新设备的安装、调试与试运行，确保设备与工艺的匹配度。遇到质量异常、工艺改动或新设备引入时，参与评估维修影响，制定相应的维护策略。通过透明、及时的信息传递，减少误解与冲突，提升团队协作效率。

八、能力素质与培训发展

具备机械、电气、仪表及相关控制系统的基础知识，能阅读机械图纸、接线图、设备说明书，掌握常用维修工具和检测仪器的使用方法。具备一定的故障诊断能力，能进行初步的根因分析和解决方案评估。积极参加企业组织的技能培训、岗位轮岗、资格认证与安全培训，持续更新专业知识，提升对新设备和新工艺的适应能力。具备良好的学习能力、动手能力和责任心，愿意在现场一线长期发展。

九、绩效考核与持续改进

绩效评估以设备可用率、MTTR（平均修复时间）、计划内保养执行率、停机时间、返修率等为核心指标，结合现场安全与质量表现进行综合评价。鼓励提出成本节约、流程优化和故障根因分析的改进建议，落实到具体改进项目中；对可验证的改进实行跟踪评估，形成可持续的优化闭环。通过持续改进，提升维修工作的专业化水平和生产系统的稳定性。

十、应急响应与危机处置

遇到重大设备故障、生产线停摆或安全事件时，按企业应急预案快速反应。组织现场人员进行分工，确保人员安全、风险源隔离、信息上报及时准确。完成初步故障定位、临时应对和修复后，开展事后复盘与根因分析，制定整改措施并跟踪