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钻孔灌注桩与沉管灌注桩施工工艺

一、钻孔灌注桩施工工艺

钻孔灌注桩是通过机械钻孔或人工挖孔，在孔内放置钢筋笼后灌注混凝土形成的桩基础，具有适应性强、承载力高、施工机械成熟等特点，广泛应用于桥梁、高层建筑、港口等工程。其核心施工流程围绕“成孔-清孔-钢筋笼安装-混凝土灌注”四个关键环节展开，具体如下：

（一）施工准备

1.技术准备：开展地质勘察，明确土层分布、地下水水位及流速、岩土力学性质等参数；根据设计图纸进行桩位放线，采用全站仪精准定位桩中心，设置护桩并做好标记，确保后续施工定位准确；编制专项施工方案，明确钻孔机械选型、泥浆参数、成孔深度、混凝土强度等级等技术要求，同时进行安全技术交底。

2.场地准备：平整施工场地，清除障碍物，对于软土地基需铺设钢板或碎石垫层，增强场地承载力，防止钻孔机械下陷；规划施工便道和材料堆放区，保证施工机械和材料运输畅通；搭建泥浆池和沉淀池，泥浆池容量需满足单桩钻孔的泥浆用量，沉淀池需设置2-3级，确保泥浆循环净化效果。

3.物资与设备准备：准备钻孔机械（冲击钻、回旋钻、旋挖钻等，根据地质条件选型）、钢筋笼加工设备（钢筋切断机、弯曲机、电焊机）、混凝土搅拌运输设备（搅拌站、混凝土罐车、泵车）；采购钢筋、水泥、砂石、外加剂等原材料，确保原材料质量符合设计要求；准备护筒（一般采用钢板制作，内径比桩径大20-40cm，高度2-4m）、泥浆制备材料（膨润土、纯碱等）。

（二）核心施工流程

1.埋设护筒：护筒的作用是固定桩位、保护孔口、防止孔壁坍塌及隔离地下水。埋设时，先根据桩位开挖基坑，将护筒放入基坑内，调整护筒中心与桩位中心偏差不大于5cm，护筒顶端高出地面0.3m或高出地下水位1.5-2.0m。采用黏土分层回填夯实护筒周围空隙，确保护筒稳固不漏水。

2.泥浆制备与循环：泥浆在钻孔过程中起到护壁、携渣、冷却钻头的作用。根据地质条件配制泥浆，一般采用膨润土+水+纯碱（调节剂）搅拌而成，泥浆比重控制在1.1-1.3（黏性土）、1.2-1.4（砂类土），含砂率不大于8%，黏度18-22s。钻孔时，泥浆通过泥浆泵输送至孔内，携带钻渣的泥浆经孔口流入沉淀池，净化后重新循环使用，废弃泥浆需经处理达标后排放。

3.钻孔施工：根据地质条件选择合适的钻孔方式：

钻孔至设计孔深后，对孔深、孔径、孔位垂直度进行检查，孔深偏差不小于设计深度，孔径不小于桩径，垂直度偏差不大于1%。

-回旋钻：适用于黏性土、粉土、砂类土及微风化岩层，通过钻头旋转切削土体成孔，钻进过程中控制钻进速度，避免塌孔，每钻进2-3m检查一次孔位垂直度，偏差不大于1%。

-冲击钻：适用于碎石土、卵石土、坚硬岩层，通过钻头冲击破碎土体或岩层成孔，冲击过程中及时补充泥浆，防止孔壁坍塌，每次冲击后及时捞渣，确保钻进效率。

-旋挖钻：适用于黏性土、粉土、砂类土及中等硬度岩层，钻进效率高，采用筒式钻头取土，无需大量泥浆，可采用干钻或湿钻方式，钻进过程中实时监测孔深和垂直度。

4.清孔：清孔的目的是清除孔底沉渣，减少桩端承载力损失。清孔方法分为换浆法、抽浆法、掏渣法等，常用换浆法：钻孔完成后，停止钻进，继续循环泥浆，将孔底沉渣随泥浆带出，直至孔内泥浆比重降至1.05-1.10，含砂率不大于2%，黏度17-20s，孔底沉渣厚度符合设计要求（端承桩≤5cm，摩擦端承桩≤10cm，摩擦桩≤30cm）。

5.钢筋笼制作与安装：钢筋笼采用工厂化加工，现场拼接。加工时，钢筋规格、数量、间距需符合设计要求，主筋保护层厚度不小于5cm，采用混凝土垫块固定。钢筋笼制作完成后，进行外观检查和力学性能检测，合格后运至施工现场。安装时，采用起重机吊装，吊点设置在钢筋笼主筋位置，避免钢筋笼变形，缓慢放入孔内，调整钢筋笼中心与桩位中心对齐，顶面标高符合设计要求，固定牢固防止浇筑混凝土时上浮。

6.混凝土灌注：混凝土采用商品混凝土，强度等级符合设计要求，坍落度控制在180-220mm。灌注前，检查孔内泥浆指标和沉渣厚度，若不符合要求需重新清孔。采用导管法灌注，导管直径25-30cm，使用前进行水密性试验和接头抗压试验。导管安装时，底部距孔底30-50cm，采用起重机吊装固定。灌注开始后，首批混凝土用量需满足导管埋深不小于1.2m，连续灌注混凝土，避免中断，灌注过程中实时测量导管埋深，控制埋深在2-6m，及时拆卸导管。当混凝土灌注至桩顶设计标高以上0.5-1.0m时，停止灌注，确保桩顶混凝土强度符合要求。

7.成桩后养护与检测：混凝土灌注完成后，及时清除桩顶浮浆，覆盖保湿养护，养护时间不少于7d。成桩后28d，进行桩身完整性检测（低应变法、超声波法）和承载力检测（静载试验、高应变法），检测合格后方可进行后续工程施工。

（三）质量控制要点

-桩位放线精准，护筒埋设牢固，确保钻孔