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工厂车间5S管理实施方案案例

一、推行背景与目标

在当前制造业竞争日益激烈的环境下，生产现场的管理水平直接影响企业的运营效率、产品质量及员工士气。某制造企业（下称“公司”）为进一步提升车间管理水平，解决现场存在的物料杂乱、工具寻找困难、设备故障率较高、作业环境有待改善等问题，决定系统性导入5S管理体系。本方案旨在通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，从而提升生产效率、保障产品质量、降低生产成本，并最终塑造积极向上的企业文化。

二、实施步骤与具体措施

（一）筹备与宣传动员阶段

公司成立了以生产副总为组长，各车间主任为副组长，班组长及骨干员工为成员的5S推行委员会。委员会首先组织核心成员进行5S理论知识的系统培训，并赴优秀企业参观学习。随后，结合公司实际，制定了详细的5S推行计划，明确了各阶段的任务、责任人及完成时限。

为确保5S理念深入人心，公司通过内部宣传栏、班前会、专题讲座、知识竞赛等多种形式，对全体员工进行5S知识的普及和宣传动员。重点强调5S并非简单的“大扫除”，而是一项基础管理工程，关乎每个人的工作质量和切身利益。通过持续的宣传，员工对5S的认知度和参与积极性得到显著提升。

（二）试点推行与全面展开阶段

1.整理（SEIRI）——区分“要”与“不要”

*含义与目的：将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的是腾出空间，防止误用，塑造清爽的工作场所。

*具体做法：推行委员会组织各车间对所辖区域进行全面盘点。明确“要”与“不要”的判定标准（例如，三个月内未使用的物料、损坏无法修复的工具、过期的文件资料等均视为“不要”物品）。对判定为“不要”的物品，按照报废、变卖、回收或移交等方式进行处理，坚决清除出生产现场。例如，某装配车间在整理阶段，清理出积压多年的废旧工装夹具、不合格半成品等，腾出了近百平方米的存储空间。

2.整顿（SEITON）——定置定位，物归其位

*含义与目的：把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的是使工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，营造整整齐齐的工作环境。

*具体做法：在整理的基础上，对现场需要保留的物品进行分类。根据物品的使用频率和功能，规划合理的存放区域，实行定品、定位、定量管理。例如，生产线上常用的工具，采用形迹管理法固定在工位旁的工具板上；原材料和半成品按指定区域堆放，并设置清晰的物料标识卡，注明品名、规格、数量、入库日期等信息；通道用醒目的黄黑线条进行划分，严禁占用。某机加工车间通过整顿，将常用量具统一悬挂在量具柜内，并贴上对应名称和图示，员工取用工具的时间缩短了近三成。

3.清扫（SEISO）——清除垃圾，点检设备

*含义与目的：将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的是稳定品质，减少工业伤害。

*具体做法：划分清扫责任区，明确各区域的清扫负责人和清扫频次。不仅要清扫地面、设备表面的灰尘和杂物，更要对设备的犄角旮旯、管道、线路等进行细致清理。在清扫过程中，同步对设备进行检查和保养，发现异常及时上报处理。例如，设备操作员在每日班前班后对所负责设备进行清扫和简单点检，车间每周组织一次全面的区域清扫。通过清扫，不仅改善了作业环境，也早期发现了多起设备潜在故障隐患。

4.清洁（SEIKETSU）——维持成果，标准化

*含义与目的：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。目的是形成惯例和制度，是标准化的基础，也是企业文化的开始。

*具体做法：将前3S的成功经验和做法进行总结，制定成标准作业指导书或管理规定，如《车间区域清扫标准》、《物料定置管理规范》等。制作目视化管理看板，将5S标准、检查结果、改善提案等进行公示。推行委员会定期对各车间的5S执行情况进行巡查和考核，确保标准得到有效执行。例如，将设备的日常点检项目和标准张贴在设备旁，便于操作员对照执行。

5.素养（SHITSUKE）——养成习惯，提升素质

*含义与目的：通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。目的是培养具有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。

*具体做法：将5S管理与员工日常行为规范相结合，要求员工着装整洁、佩戴工牌、举止文明。定期组织5S知识培训、技能比武、优秀提案评选等活动，激发员工的参与热情和创新意识。建立员工行为考核机制，将5S执行情况纳入绩效考核。通过持续的教育和引导，员工逐渐从“要我做”转变为“我要做”，自觉维护现场环境和秩序。

（三）检查督导与持续改进阶段

为确保5S管理不流于形式，公司建立了常态化的检查督导机制。推行委员会每周组织一次跨部门联合