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模具车间主任月度工作总结

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目录

01

工作回顾与完成情况

02

绩效指标分析

03

问题识别与改进

04

团队管理与协作

05

安全与环境合规

06

下月计划与目标

01

工作回顾与完成情况

生产任务执行汇总

模具生产计划达成率

本月共完成模具生产任务，涵盖注塑模、冲压模等类型，按期交付率达到目标要求，未出现重大延误情况。

生产效率优化措施

通过调整排产顺序、优化加工参数，缩短了模具制造周期，单套模具平均工时较上月减少。

紧急订单处理

针对客户临时加急需求，协调技术组与生产组优先处理，确保关键模具按时交付，未影响客户生产计划。

设备利用率分析

统计数控铣床、电火花机等核心设备运行数据，利用率稳定在合理区间，未出现闲置或超负荷现象。

按计划对模具进行清洗、润滑和部件更换，累计完成维护任务，显著降低突发故障率。

处理模具开裂、导向件磨损等共性问题，修复后通过试模验证，确保尺寸精度和寿命达标。

更新易损件库存清单，补充顶针、弹簧等常用配件，缩短维修响应时间。

通过标准化维修流程和重复利用旧件，单套模具平均维修费用同比下降。

模具维护与修理记录

预防性维护执行

典型故障修复案例

备件库存管理

维修成本控制

质量控制关键点

每套新模具试模后，联合质检部门测量关键尺寸，确保符合图纸公差要求。

首件检验制度落实

针对上月反馈的飞边、毛刺问题，优化模具分型面设计和抛光工艺，本月同类投诉减少。

客户投诉分析

随机抽检在制模具的加工精度和装配配合度，发现并纠正问题，避免批量返工。

过程质量抽查

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03

02

汇总报废率、返修率等指标，对比历史数据制定改进方案，推动全员质量意识提升。

质量数据统计

04

02

绩效指标分析

设备综合利用率提升

实施标准化作业流程后，车间人均模具加工件数同比增长8%，显著缩短了单件产品的工时消耗。

人均产出增长率

异常停机时间控制

通过预防性维护和快速响应机制，非计划性停机时长减少35%，保障了生产连续性。

通过优化排产计划和减少设备空转时间，本月关键设备的综合利用率较上月提升12%，达到行业领先水平。

生产效率数据对比

成本控制评估结果

原材料损耗率优化

采用精准下料系统和余料回收方案，本月钢材利用率提升至92%，废料处理成本降低18%。

能源消耗管控成效

通过内部技术攻关，将部分高精度工序转为自主生产，减少外协支出23万元。

通过变频设备改造和分时段用电策略，电力成本环比下降6.5%，年化节约预期达15万元以上。

外包加工费用缩减

交付准时率统计

质量返工率影响

因首检合格率提升至98%，返工导致的交付延迟问题减少62%，显著提升合同履约可靠性。

03

通过并行作业和物流优化，模具从设计到交付的平均周期缩短至22天，优于行业基准30%。

02

全流程周期压缩

紧急订单响应能力

针对客户加急需求，通过动态调整生产优先级，本月紧急订单准时交付率达96%，客户投诉率下降40%。

01

03

问题识别与改进

液压系统泄漏问题

检测显示导轨磨损和伺服电机参数漂移导致加工误差，计划安排专业校准与关键部件更换。

数控机床精度偏差

冲压模具开裂现象

材料热处理工艺不达标及频繁超负荷使用是根本原因，需优化热处理流程并制定模具使用规范。

经排查发现密封件老化及安装不规范是主要原因，需系统性更换密封组件并加强装配工艺培训。

设备故障与原因分析

改进措施实施进展

设备维护标准化

已完成液压系统密封件更换及装配操作手册编制，故障率下降约40%。

精度校准专项

联合设备供应商完成3台数控机床的导轨修复与伺服参数重置，实测加工精度恢复至±0.01mm以内。

模具寿命管理

引入超声波探伤仪定期检测模具内部裂纹，同步推行分级使用制度以降低损耗。

客户反馈处理反馈

尺寸超差投诉

针对某批次产品孔位偏差问题，追溯至夹具定位松动，已加装气动锁紧装置并补偿客户损失。

表面划痕改进

调整物流周转箱内衬材质，增加独立防护膜包装，客户验货合格率提升至98.5%。

交期延误跟进

优化生产排程并增设应急班组，本月紧急订单平均交付周期缩短2.5天。

04

团队管理与协作

员工培训与技能提升

组织专项技术培训

引入外部认证课程

推行师徒制培养计划

针对模具加工中的精密测量与数控编程技术开展系统性培训，通过理论讲解与实操演练相结合的方式提升员工技术水平，确保每位操作人员掌握最新设备操作规范。

安排经验丰富的高级技师与新入职员工结对，通过一对一指导快速提升新员工对复杂模具结构的理解能力及故障排查效率。

与行业培训机构合作开设模具设计软件（如UG、ProE）高级课程，鼓励员工考取国际认证资质以增强团队整体竞争力。

工作量分配与加班管理

动态调整生产任务

根据订单紧急程度和员工技能特长，采用优先级矩阵分配每日任务，确保高难度模具加工