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玻璃钢耐磨布施工方案
一、施工准备
1.1技术准备
施工前组织技术人员进行图纸会审,重点确认基层结构尺寸、耐磨布铺设范围、接缝处理方式等关键参数。编制专项施工方案,明确各工序技术指标,如树脂胶液配比、玻璃纤维布搭接宽度(不小于50mm)、固化时间控制等。对施工班组进行技术交底,确保操作人员熟悉材料性能及工艺要求,特别是冬季施工时的胶液温度调节措施。
1.2材料准备
主材选择:
玻璃纤维布:选用无碱玻璃纤维方格布,单位面积重量400g/m2,经纬密度10×10根/cm,确保拉伸强度≥300MPa
树脂基体:采用乙烯基酯树脂,固含量≥65%,凝胶时间控制在25-40分钟(25℃环境下)
辅助材料:过氧化甲乙酮固化剂(添加量1.5-2%)、钴促进剂(添加量0.5-1%)、石英粉填料(粒径120目)
材料检验:
树脂需提供出厂合格证,检测粘度(25℃时300-500mPa·s)、巴氏硬度≥40
玻璃纤维布进行烧失量测试,确保有机物含量≤0.3%
所有材料储存于通风库房,温度控制在5-30℃,树脂与固化剂分库存放,距离明火≥10m
1.3机具准备
设备类型
具体规格
数量
用途
搅拌设备
电动搅拌器(转速800r/min)
2台
胶液配制
打磨工具
角磨机(配80目砂轮片)
4台
基层处理
涂刷工具
羊毛辊刷(宽度100mm)
20把
树脂涂刷
切割工具
圆规刀、直钢尺
5套
布材裁剪
检测仪器
湿膜测厚仪(0-2000μm)
2台
厚度控制
安全设备
防爆轴流风机(风量500m3/h)
3台
通风换气
1.4环境准备
施工环境温度控制在15-30℃,低于10℃时采取电加热升温,高于35℃时设置遮阳棚
相对湿度≤80%,潮湿环境配备除湿机(日除湿量≥10kg)
密闭空间安装强制通风系统,确保空气流速≥0.5m/s
基层表面温度应高于露点温度3℃以上,必要时进行红外测温检测
二、施工工艺流程
2.1基层处理
混凝土基层处理:
表面清理:采用高压水枪(压力≥8MPa)冲洗,去除浮浆、油污,干燥后用真空吸尘器清除粉尘
缺陷修复:对蜂窝、裂缝处用环氧腻子修补,深度超过5mm时分层填补,每层间隔24小时
喷砂处理:采用石英砂(粒径0.5-1.0mm)进行喷砂,达到Sa2.5级,表面粗糙度50-80μm
底漆涂刷:采用环氧底漆(干膜厚度40μm),涂刷2道,第一道表干后(间隔≥4小时)涂第二道,实干后(24小时)进行附着力测试(≥5MPa)
金属基层处理:
除锈处理:喷砂除锈达到Sa2.5级,表面无可见氧化皮、铁锈,锚纹深度40-70μm
边角处理:将直角拐角打磨为R≥5mm圆弧,焊渣、毛刺打磨平整
底漆施工:涂刷环氧富锌底漆(锌含量≥80%),干膜厚度60μm,4小时内完成实干
2.2胶液配制
配比控制:按树脂:固化剂:促进剂=100:1.5:0.8(重量比)称量,使用电子秤(精度0.1g)计量
搅拌工艺:先将树脂倒入不锈钢容器,加入促进剂搅拌2分钟(转速600r/min),再加入固化剂搅拌3分钟,注意沿容器壁缓慢加入避免气泡产生
熟化处理:胶液配制后静置5分钟,待气泡自然上浮,使用时再次搅拌30秒
用量控制:每次配制量不超过5kg(25℃环境下),从配制成型起30分钟内用完,超时作废
2.3耐磨布铺设
手糊成型工序:
第一层施工:在底漆表面均匀涂刷胶液(用量0.3kg/m2),立即铺设玻璃纤维布,用消泡辊沿经纬方向反复碾压,排出气泡,确保布材完全浸润,胶液透过布面呈光泽状
多层叠加:第一层固化6小时(25℃)后进行第二层施工,布材铺设方向与前一层呈45°角交叉,搭接缝错开距离≥100mm,每层胶液用量控制在0.25-0.3kg/m2
局部增强:在阴阳角、设备基础等应力集中部位,额外增加1-2层玻璃纤维布,搭接宽度延伸至平直段150mm以上
面层处理:最后一层布铺设完成后,涂刷面胶(树脂:石英粉=100:20),厚度控制在0.3-0.5mm,采用长柄辊刷横向涂刷,确保表面平整无流挂
2.4固化养护
初固化:环境温度25℃时,施工完成后静置24小时,期间避免震动和粉尘污染
完全固化:养护7天(25℃)或14天(15℃),每天监测环境温度,低于15℃时延长养护时间50%
后固化处理:重要部位可进行80℃×2小时热固化,升温速率控制在10℃/小时,避免温度骤变导致开裂
三、质量控制措施
3.1过程控制要点
厚度控制:每道工序采用湿膜测厚仪检测,单层树脂干膜厚度控制在0.2-0.3mm,总厚度偏差≤±5%设计值
搭接检查:使用卷尺逐处测量布材搭接宽度,每100m2检查不少于5点,合格率需达到100%
气泡检测:采用5kg压辊滚动检查,发现气泡用针刺破后补涂胶液,直径>5mm的气泡需局部返工
胶液用量:通过面积计算与称重法双重控制,确保树
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