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2025年度库存管理员工作总结及2026年工作计划

2025年是库存管理工作深化精细管理、推动效率与准确性双提升的关键一年。在公司运营体系优化的大背景下，我始终以“账实一致、周转高效、风险可控”为核心目标，围绕入库管控、在库养护、出库精准、数据赋能四大主线开展工作，全年未发生因库存管理失误导致的生产停滞或客户投诉事件，库存周转率较2024年提升12%，呆滞品占比从8.3%降至3.7%，超额完成年度KPI指标。现将本年度工作具体总结如下，并结合当前问题对2026年重点工作作出规划。

一、2025年度工作总结

（一）入库管理：严标准、强协同，把好库存“入口关”

本年度入库管理聚焦“标准化验收+前置协同”双轮驱动。一方面，修订《物料入库操作规范V3.0》，将验收标准细化至12项关键指标，包括外观检测（如包装破损率≤0.5%）、规格核对（误差范围±0.2mm）、资质查验（供应商随货文件完整率100%）等，明确“双人双检”流程——由库管员初检、质检专员复检，异常问题需在2小时内通过OA系统发起《入库异常处理单》，同步抄送采购部与供应商。全年共处理入库批次2347单，异常率从2024年的2.1%降至0.8%，其中因供应商错发导致的异常通过前置沟通减少65%。另一方面，加强与采购部的协同，每月25日前获取下月采购计划，结合历史消耗数据预判入库高峰（如6月、12月为生产旺季，入库量较均值高30%），提前调整库区货位、调配搬运设备，避免入库堆积。6月大促期间，单日最高入库量达587件，较2024年同期增长40%，但入库耗时从4小时压缩至2.5小时，未出现堵库现象。

（二）在库管理：重养护、精分类，守好库存“安全线”

在库管理以“分区管理+动态养护”为核心。首先，根据物料属性划分5大库区：A类（高值易损件）、B类（常规消耗件）、C类（危险品）、D类（待检品）、E类（呆滞品），并在WMS系统中设置电子标签，实现“一物一位一码”。A类物料采用恒温柜（温度20±2℃，湿度40±5%）存放，每日10:00、16:00两次巡检并记录；C类危险品严格执行“双人双锁”制度，出入库需登记《危险品管理台账》，全年未发生泄漏或丢失事件。其次，针对B类常规物料，引入“先进先出（FIFO）”智能提示功能——WMS系统根据入库时间自动标注库位优先级，拣货时优先选取最早入库批次，全年物料过期损耗率从0.3%降至0.1%。此外，建立“周抽查+月全检”盘点机制：每周随机抽取3个库区（覆盖20%货位）进行账实核对，每月28日完成全库盘点，通过手持终端扫描核对，系统自动生成《盘点差异报告》。2025年共完成12次全库盘点，账实差异率从2024年的0.6‰降至0.2‰，其中因系统录入延迟导致的差异通过“入库即扫码”流程优化减少80%。

（三）出库管理：提效率、控误差，打通库存“出口链”

出库管理重点解决“效率与准确性”平衡问题。一是优化拣货路径，基于历史出库数据，将高频出库物料（月出库量TOP20）集中存放于靠近出口的“黄金区域”，并在WMS系统中设置“快速拣货清单”，拣货员根据系统导航路径作业，单次拣货时间从8分钟/单缩短至5分钟/单。二是强化复核机制，出库采用“系统校验+人工复核”双保险：系统自动校验出库数量（不超过库存可用量）、物料匹配（避免错发型号）；人工复核重点核对客户订单号、物料编码、数量，使用PDA扫描条码验证，复核通过后生成《出库确认单》。全年共处理出库订单1892单，出库准确率从99.2%提升至99.8%，因错发导致的客户投诉从2024年的7次降至0次。三是对接生产需求，针对生产线“小批量、多频次”领料特点，设立“线边仓”缓冲区，提前备齐常用物料（如螺丝、垫片），领料员可直接扫码领用，领料时间从30分钟/次缩短至5分钟/次，有效支撑生产线OEE（设备综合效率）提升2%。

（四）数据赋能：挖价值、促协同，激活库存“决策力”

本年度重点推动库存数据从“记录工具”向“决策支撑”转型。一方面，建立多维分析报表体系，通过ERP系统提取“库存周转率”“呆滞品占比”“库位利用率”等15项核心指标，按月生成《库存运营分析报告》，同步推送至管理层、采购部、销售部。例如，3月分析报告显示“轴承类物料库存周转率仅2.1次/月，低于均值3.5次/月”，经追溯发现为采购计划与生产需求脱节，后续与采购部、生产部建立“周需求对齐会”，6月该类物料周转率提升至3.8次/月。另一方面，针对呆滞品（6个月未动用量≥库存总量5%）建立“预警-处置-复盘”闭环：每月5日系统自动筛选呆滞品清单，同步至销售部（推动促销）、技术部（评估替代用途）、采购部（暂停补货）；处置方式包括内部调拨、折价销售、拆解再利用，全年处置呆滞品原值127万元，回收资金89万元，处置率从