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- 约4.44千字
- 约 8页
- 2025-12-25 发布于江苏
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生产制造安全风险点自查及防范手册
第一章适用范围与工作目标
本手册适用于各类生产制造企业(含机械加工、装配、化工、电子等行业)的日常安全管理、定期安全检查及专项风险评估工作。旨在通过系统化自查,识别生产全流程中的安全风险点,制定针对性防范措施,降低发生概率,保障员工生命财产安全,保证生产经营活动合规有序。使用对象包括企业安全管理人员、车间主任、班组长及一线岗位员工,可根据实际场景调整自查频次与深度(如日常班前检查、周度专项检查、月度综合检查等)。
第二章自查操作流程
一、自查准备阶段
组建自查小组
由安全负责人*牵头,联合车间技术骨干、设备管理员、一线员工代表(3-5人)组成小组,明确分工:组长统筹协调,成员分别负责设备设施、作业环境、人员操作、管理制度等模块的检查。
保证小组成员熟悉生产工艺、安全规程及风险辨识方法,必要时可邀请外部安全专家参与指导。
收集基础资料
整理并准备以下文件:企业安全生产管理制度、岗位安全操作规程、设备安全操作手册、历史隐患整改记录、近期安全培训档案、特种设备检验报告、消防设施台账等。
准备检查工具:安全检查表(见第三章)、记录笔、相机(拍摄隐患现场)、检测仪器(如绝缘电阻表、测厚仪,根据需求配置)。
制定自查计划
明确自查范围:覆盖生产车间、仓储区域、配电房、危化品存储间、特种设备使用点、消防通道等所有作业场所。
确定自查时间:避开生产高峰期,保证检查过程不影响正常运营,如安排在班前或班后1小时内。
划分检查单元:按生产流程或区域划分(如“冲压车间-剪切工段”“仓库-危化品存储区”),保证责任到人。
二、风险点识别阶段
采用“现场观察+流程分析+员工访谈”相结合的方式,全面识别潜在风险点,重点关注以下类别:
1.设备设施安全风险
机械类设备:防护装置(如防护罩、联锁装置)是否缺失或失效;运动部件(传动轴、齿轮)是否裸露;急停按钮是否accessible且功能正常;设备接地是否可靠。
电气设备:线路是否老化、破损;配电箱是否漏电、过载;临时线架设是否规范;特种设备(如行车、叉车)是否定期检验且操作人员持证上岗。
特种设备:压力容器(储气罐、反应釜)是否超期未检、安全附件(安全阀、压力表)是否校验合格;起重机械限位装置是否灵敏。
2.作业环境安全风险
消防与应急:消防器材(灭火器、消防栓)是否在有效期内、摆放位置是否合理;安全出口/通道是否畅通(无堆物、无遮挡);应急照明/疏散指示标志是否完好。
环境因素:作业区域照明是否充足(照度≥100lux);通风是否良好(尤其涉及粉尘、有毒气体岗位);地面是否平整(无积水、油污);噪音是否超标(≤85dB)。
危化品管理:危化品是否分类存储(易燃、易爆、腐蚀性品分库存放);容器标签是否清晰;MSDS(化学品安全技术说明书)是否获取并公示;泄漏应急物资(吸附棉、中和剂)是否配备。
3.人员操作安全风险
违规操作:是否未按规程佩戴劳动防护用品(PPE,如安全帽、防护眼镜、绝缘手套);是否违章操作(如设备运行时清理物料、跨越流水线);特种作业人员是否无证上岗。
行为隐患:员工是否疲劳作业、酒后上岗;是否在禁烟区吸烟;是否在设备运行时进行维修保养。
4.管理制度风险
安全培训记录是否完整(新员工三级培训、转岗培训、特种作业培训);隐患整改是否闭环(有记录、有复查);应急预案是否定期演练(至少每半年1次)。
三、风险评估阶段
对识别出的风险点,从“可能性”和“严重性”两个维度进行量化评估,确定风险等级,优先管控高风险项。
1.评估标准
可能性:指风险点发生的概率,分为5级——
5分:频繁发生(每月≥1次);
4分:可能发生(每季度1-3次);
3分:偶尔发生(每半年1-2次);
2分:罕见发生(每年1次);
1分:极不可能(几乎不发生)。
严重性:指风险点发生后的后果,分为5级——
5分:特别重大(造成3人以上死亡或1000万元以上损失);
4分:重大(1-2人死亡或500-1000万元损失);
3分:较大(人员重伤或100-500万元损失);
2分:一般(人员轻伤或10-100万元损失);
1分:轻微(无需停工处理的小额损失)。
2.风险矩阵与等级划分
将可能性与严重性得分相乘,得到风险值,对应等级
风险值
15-25
9-14
4-8
1-3
风险等级
红色(重大风险)
橙色(较大风险)
黄色(一般风险)
蓝色(低风险)
3.评估输出
填写《安全风险点详细排查表》(见第三章),明确每个风险点的等级,标注“红色”“橙色”风险为优先整改对象。
四、制定防范措施阶段
针对不同等级风险点,制定“工程技术+管理措施+个体防护”三位一体的防范方案,保证措施可落地、可检查。
1.红色风险(重大风险)
措施要求:立即停产整改,24小时内上报企业负责人,明确整
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