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高氨氮脱硫废水处理吹脱-吸附工艺

我国电厂尾气脱硫采用的主要工艺是石灰石-石膏湿法，但脱硫塔排放的废水中含有悬浮物、微量重金属、亚硫酸盐和氨氮等污染物。随着氮氧化物排放标准的提高，一些项目的SNCR或SCR脱硝系统中加入了过量的氨水。这些过量的氨水在烟道内蒸发转化为氨气，与氮氧化物反应，提高了脱硝效率。然而，未完全反应的氨气随空气进入下游的脱硫塔，并通过浆液喷淋后融入脱硫塔浆液中再进入脱硫废水，导致脱硫废水中的氨氮浓度严重超标。目前，国内脱硫废水处理工艺分为传统的中和絮凝沉淀工艺和深度处理工艺，如膜浓缩后蒸发结晶、烟道喷雾干燥等。传统的脱硫废水处理系统采用的是中和絮凝沉淀工艺，没有考虑对氨氮的去除。若采用膜浓缩蒸发结晶技术，高浓度的氨氮会影响反渗透膜的正常运行，增加反渗透装置的投资和运行成本。同时，蒸发结晶工艺需要投资和运行成本较高的蒸发装置，且容易结垢和腐蚀。若采用烟道喷雾干燥，挥发出的氨气会再次回到废气中循环使用。

目前，脱硫废水中氨氮的处理方法主要包括生物法、离子交换、折点氯化法和吹脱法等。然而，生物法需要大量补充碱和碳源，且高含盐量和高氨氮会对微生物的存活和繁殖造成抑制，从而增加了运行维护难度，并且出水容易超标。离子交换利用沸石的离子交换能力将废水中的NH+4交换出来，但高浓度的氨氮废水会导致再生频繁，增加运行维护难度。折点氯化法则存在副产物氯胺和氯代有机物二次污染的问题，只适用于低浓度的氨氮废水。吹脱法通过将空气通过风机吹入废水中，利用气泡与溶解性气体融合，将溶解性气体排出水体来去除氨氮。然而，传统吹脱法存在吹脱时间长、易产生二次污染、结垢堵塞等问题。因此，本文结合工程实例介绍了一种去除脱硫废水中氨氮的吹脱-吸附装置，该装置采用两级吹脱工艺去除废水中的氨氮，并加装在浓缩澄清池和清水罐之间，使得传统的脱硫废水处理系统具备了脱除氨氮的功能，并且能够克服传统吹脱法存在的吹脱时间长、结垢堵塞等问题。

1、某热电厂脱硫废水高氨氮处理系统

1.1工程概况

浙江嘉兴某热电有限公司采用石灰石－石膏湿法脱硫、SNCR+SCR联合脱硝。旋风筒入口烟气温度约为650℃，由于烟气温度低于脱硝反应需要的温度，造成脱硝效率偏低，故通过提高氨水的喷射量（150～200L／h）来提高脱硝效率。过量的氨水在烟道内蒸发转化成氨气，与氮氧化物进行反应，提高了脱硝效率，未完全反应的过量氨气随烟气进入下游的脱硫塔。经过浆液喷淋后，融入脱硫塔浆液中，造成脱硫塔浆液中氨氮的浓度达到了1400～1500mg／L。厂区建有传统的脱硫废水中和絮凝沉淀处理系统，但无法去除废水中的氨氮，氨氮浓度需要降低到200mg／L以下才能排入工业园区的废水处理厂。

该公司脱硫废水处理系统的设计进出水水质指标详见表1，出水污染物指标满足《火电厂石灰石－石膏湿法脱硫废水水质控制指标》（DL／T997—2023）及工业园区废水处理厂对脱硫废水出水的接收要求。

进水氨氮、悬浮物浓度高，呈弱酸性，氯离子浓度高。综合比较生化法、折点氯化法、离子交换法等工艺，因废水中缺少微生物生长的碳源，无机盐分高，故采用生化法运行困难。折点氯化法和离子交换法需要消耗大量的次氯酸钠和吸附材料，运行成本很高。因此，考虑在原有脱硫废水处理系统上进行改造，加装一套吹脱－吸附氨氮处理装置，作为脱硫废水处理系统中的一部分，与原有废水系统串联使用，使得原有脱硫废水装置具有了脱除氨氮的功能。

1.2工艺流程及技术特点

原有脱硫废水处理系统采用的是中和絮凝沉淀工艺，建设有废水缓冲罐、三联箱、浓缩澄清池、清水罐。改造后在浓缩澄清池后端、清水罐前端加装一套吹脱－吸附氨氮处理装置。高浓度的氨氮废水经过废水收集罐后进入三联箱，通过加碱将pH值调整至10～11，使废水中的氨氮能够更好地游离。在三联箱内加入絮凝剂和助凝剂，使得废水中的悬浮物形成絮凝物，在下游沉淀池内沉淀。上层清液溢流进入循环罐，在循环罐内与蒸汽进行热交换，温度加热到35～45℃。随后进入1#吹脱塔内的喷淋系统，喷淋出来的液滴与从吸附塔出来的循环空气进行第一次吹脱。经过一次吹脱后的废水输送至2#吹脱塔内的喷淋系统，喷淋出来的液滴与从吸附塔出来的循环空气进行第二次吹脱。吹脱后的废水进入二级沉淀池，随后溢流清液流入清水罐。处理后的废水被送入后续其他的处理系统进一步处理，确保最终水质满足相应的排放要求。整个系统占地约10m×15m。改造后处理工艺流程详见图1。

因废水中氨氮浓度很高，本装置设置了两级吹脱塔，可以取得更好的氨氮处理效果。在循环罐中，把水蒸气通入废水中，提高废水的温度至40～50℃。再通过高压喷嘴雾化喷淋，在吹脱塔内逆向与循环空气接触。废水中的氨氮被吹脱出来，再以氨气的形式被循环空气带走。系统的