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维修电工技师年度总结

又到了岁末总结的时候。站在车间门口，看着生产线上机器有序运转的指示灯，回想这一年爬过的电柜、接过的导线、熬的夜修过的设备，那些沾着机油的笔记本上密密麻麻的记录，突然觉得这三百多个日夜过得充实又踏实。作为从业十余年的维修电工技师，我深知自己的岗位虽普通，却是企业设备运转的“神经末梢”，更是安全生产的重要保障。下面，我从几个方面对本年度工作做详细总结。

一、立足本职：设备运维的“护航者”

维修电工的核心职责，是保障生产设备电气系统稳定运行。今年我负责车间8条生产线、126台主要设备的电气维护，全年累计处理故障387次，平均故障响应时间控制在20分钟内，关键设备停机时间同比缩短15%，这些数字背后是日日夜夜的坚守。

（一）日常巡检：把问题消灭在萌芽

年初我牵头修订了《电气设备巡检标准》，将原来“看、听、摸”的模糊要求细化为具体参数。比如对变频器，除了观察面板报警代码，还要用红外测温仪检测散热片温度（正常应低于55℃）；对电机接线盒，要求打开检查接线端子是否有氧化痕迹，力矩扳手测试螺栓紧固度（标准8-10牛米）。记得三月份的一个清晨，巡检到3号注塑机时，用钳形表测电流发现A相电流比B、C相高8%，虽然设备还能运行，但结合电机轴承异响，判断是绕组轻微匝间短路。立即停机检修，避免了三天后可能出现的烧机事故——后来拆开电机，果然看到定子绕组有两处绝缘层碳化，这要是等完全故障，光配件采购就得耽误一周生产。

（二）应急抢修：用专业赢得时间

维修电工的“战场”往往在深夜。九月份的一个暴雨夜，10千伏高压柜突然跳闸，整个车间陷入黑暗。我带着徒弟小陈打着手电冲过去，雨水顺着安全帽檐往脖子里灌。首先检查综保装置，显示“零序过流”报警，初步判断是电缆接地故障。为了不影响第二天白班生产，我们兵分两路：我用摇表分段检测电缆绝缘，小陈排查各支路配电箱。凌晨两点，在3号分电箱处发现因雨水倒灌导致的接线端子短路。那时雨还没停，我们蹲在积水里，用热风枪吹干箱体，更换老化的绝缘胶布，重新压接端子。当合闸成功、车间重新亮起灯光时，天边已经泛起鱼肚白。像这样的抢修，今年经历了23次，但每次看到设备重新运转，听到车间主任说“幸亏你们来得快”，就觉得所有的辛苦都值了。

（三）预防性维护：从“救火”到“防火”

以前设备故障多是“坏了再修”，今年我们尝试推行“状态检修”。比如针对频繁跳停的5台数控车床伺服驱动器，建立了“运行时间-故障频次”数据库，发现运行超过5年的设备故障率是新设备的3倍。于是制定了“分批换代计划”，利用生产淡季逐步更换电容、滤波板等易损件，下半年这5台设备的故障率从每月4次降到0次。还有车间的照明系统，原先是传统荧光灯，能耗高且容易频闪。我们调研后更换为LED工矿灯，不仅年省电2.3万度，还减少了因灯具故障导致的巡检工作量——现在想想，这其实就是把“被动维修”变成了“主动优化”。

二、突破提升：技术创新的“探索者”

作为技师，不能只满足于“修得好”，更要“想得深”。今年我把更多精力放在技术攻关和工艺改进上，希望用创新解决实际问题。

（一）老设备改造：让“老伙计”焕发新活力

车间有两台十年前的龙门铣床，PLC控制系统还是西门子S7-200，程序冗余多，偶发“乱码”故障。我翻出尘封的梯形图，逐段分析逻辑，发现问题出在输入信号抗干扰设计上——原来的传感器信号线与动力线平行敷设，电磁干扰导致信号误触发。我带着徒弟重新布线，给信号线套上屏蔽管，还把关键节点的程序由“电平触发”改为“边沿触发”。改造后，这两台设备连续六个月没再出现乱码，操作工人老张拍着设备说：“没想到老古董还能这么溜！”

（二）新技术应用：把“书本知识”变成“实操技能”

今年企业引入了智能配电系统，我主动申请参加厂家培训。培训时白天跟着工程师学组态软件编程，晚上回宿舍拿笔记本电脑练手，光是模拟调试就做了20多遍。回来后主导完成了车间配电房的智能化改造，现在通过监控大屏就能实时查看各回路的电压、电流、有功功率，还能设置预警阈值——有次看到4号变压器负载率突然升至92%，立即通知工艺部调整设备开启顺序，避免了过载跳闸。后来我把培训资料整理成《智能配电系统操作手册》，给班组兄弟轮流讲解，现在大家都能熟练查看实时数据了。

（三）经验沉淀：从“个人能力”到“团队财富”

我有个习惯，每次修完设备都要在笔记本上写“故障日志”，今年一共记了12本。年底我把这些日志分类整理，按“故障现象-可能原因-排查步骤-解决方法”做成了23个案例集。比如“变频器显示E008过压故障”，里面详细记录了电容老化、制动电阻开路、电网电压波动等7种原因对应的排查方法，还配了现场拍摄的电柜接线图。现在新员工遇到类似问题，翻着案例集就能快速上手，这比我在旁边口头指导管用多了。

三、传帮带教：团队成长的“引路人”

企业要发展，