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隧道二次衬砌施工措施

干了十来年隧道工程，最常跟新徒弟说的一句话就是：“初支是先锋，二衬是后盾。”这二次衬砌看似是隧道施工的“收尾环节”，实则是决定整个结构安全、耐久性和防水性能的关键屏障。今天就结合这些年在云贵高原、川藏线等不同地质条件下的施工经验，好好聊聊隧道二次衬砌的那些“硬措施”。

一、施工前的“万事俱备”——从技术到资源的全维度准备

做工程最怕“临时抱佛脚”，二次衬砌尤其如此。它不是简单的“支模+浇筑”，背后需要前期大量的铺垫工作，任何一个环节疏漏都可能让后续施工“掉链子”。

1.1技术交底：把图纸“刻”进每个人的脑子里

记得有次在西南某隧道，因为技术交底时漏掉了拱顶预埋注浆管的位置说明，结果浇筑后才发现注浆管被模板压住，后期处理花了半个月。从那以后，我就特别重视技术交底的“颗粒度”。

首先要核对设计图纸与现场围岩情况是否匹配，比如V级围岩段二衬厚度是否按设计增加，钢筋间距是否符合围岩压力计算结果；其次要明确关键参数：模板台车的断面尺寸（必须与隧道净空误差控制在±5mm内）、混凝土设计标号（常见C30或C40，抗渗等级P8以上）、钢筋保护层厚度（一般不小于5cm）；最后要做“可视化交底”，用BIM模型演示模板安装、混凝土浇筑路径，让工人直观看到每个操作点的要求。

1.2材料储备：质量是二衬的“骨骼”

二衬用的材料就像盖房子的钢筋水泥，容不得半点马虎。钢筋必须做“双控检测”——进场时查出厂合格证、力学性能报告，现场再抽样做抗拉强度、冷弯试验，我见过因为钢筋含碳量超标导致二衬开裂的案例，那损失可大了。

混凝土更得“精挑细选”：粗骨料要选5-25mm连续级配的碎石，含泥量不超过1%；细骨料用中砂，细度模数2.3-3.0；外加剂优先选低碱早强型减水剂，避免后期碱骨料反应。进场前必须做配合比试验，我习惯在拌合站蹲点，看工人是不是严格按“砂石含水率调整水灰比”，比如下雨天砂的含水率从5%涨到8%，这时候每方混凝土的用水量就得减少15kg，不然坍落度就会超标。

1.3设备调试：让“工具”成为施工的“助力”而非“阻力”

模板台车是二衬的“模具”，调试时要重点检查三点：一是轨道是否平顺，我用水平尺量过，轨道左右偏差超过2mm就会导致台车偏移；二是模板拼接缝，必须用橡胶条密封，不然漏浆会形成“烂根”；三是液压系统，顶模、侧模的升降要同步，有次液压阀故障导致一侧模板高了3cm，拆模后墙面像“波浪线”，返工花了3天。

混凝土输送泵也得提前试机，管道要清洗干净，避免残留混凝土堵塞泵管；振捣棒至少准备3套备用，毕竟连续浇筑8小时，机器也会“累”。

二、施工中的“步步为营”——从模板到养护的全流程把控

二衬施工就像“织毛衣”，每一针都得紧实地织，稍有松脱就会影响整体结构。现场操作时，我常跟工人说：“慢一点没关系，稳才是关键。”

2.1模板安装：给混凝土“搭好框架”

模板台车定位是第一道坎。先测量隧道中线，用激光指向仪校准台车中心线，左右偏差必须控制在10mm内；再调整模板高度，拱顶标高要比设计标高预留2-3cm的沉降量（这是经验值，后期混凝土收缩会下沉）。

然后是支撑加固，侧模的斜撑必须顶紧围岩，我用扭矩扳手检查过，螺栓紧固力要达到200N·m以上。记得有次为了赶进度，斜撑只拧了一半力，结果浇筑时模板被混凝土压力顶偏了，墙面出现“错台”，修修补补又花了两天。

2.2钢筋绑扎：给二衬“穿上铠甲”

钢筋安装前要先处理初支表面的欠挖，我用尺量过，初支表面与钢筋净距小于5cm的地方必须凿除，不然钢筋保护层不够会锈蚀。绑扎时要“先主筋后分布筋”，环向主筋间距偏差不能超过±10mm，纵向分布筋间距±20mm。

接头处理最容易出问题，机械连接的套筒必须完全包裹钢筋丝头，我用游标卡尺量过，外露丝扣不能超过1个完整扣；焊接接头要做“三点检测”——焊缝长度（单面焊≥10d，双面焊≥5d）、焊缝高度（≥0.3d）、焊缝宽度（≥0.7d）。有次工人图省事用点焊代替满焊，结果检测时超声波显示焊缝内部有气孔，最后整条焊缝都割了重焊。

2.3混凝土浇筑：让材料“活起来”的关键步骤

浇筑顺序很讲究，我总结的是“从下往上、对称分层”。先浇拱脚，再到边墙，最后到拱顶，左右两侧混凝土面高差不能超过50cm，不然会导致模板受力不均。分层厚度控制在50cm左右，太厚了振捣不到位，太薄了效率太低。

振捣是“技术活”，插入式振捣棒要“快插慢拔”，插入深度要超过下层混凝土5-10cm，每点振捣时间20-30秒，以表面泛浆、无气泡冒出为准。我见过工人为了赶时间，振捣棒刚插进去就拔出来，结果混凝土里全是蜂窝麻面，后期修补用了大量环氧树脂，成本反而更高。

拱顶浇筑是“老大难”，必须用“带模注浆”工艺。以前靠人工观察“满模”，结果经常出现空洞，现在在模板顶部预留注浆孔，浇筑完成2小时内用微