电子封装机械仿真:冲击分析_(6).电子封装结构的冲击测试与试验方法.docxVIP

电子封装机械仿真:冲击分析_(6).电子封装结构的冲击测试与试验方法.docx

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电子封装结构的冲击测试与试验方法

冲击测试的基本概念

冲击测试是一种评估电子封装结构在受到瞬时高加速度负载时的性能和可靠性的方法。这种测试模拟了产品在运输、安装和使用过程中可能遇到的冲击和振动情况,旨在确保电子设备在实际应用中能够承受各种冲击和振动而不发生损坏。冲击测试通常包括自由落体冲击、半正弦波冲击、梯形波冲击等多种类型,每种类型的冲击都有其特定的应用场景和测试参数。

自由落体冲击测试

自由落体冲击测试是最常见的冲击测试方法之一,通过将封装结构从一定高度自由落下,模拟产品在运输过程中可能遇到的跌落情况。测试的关键参数包括跌落高度、冲击面材料、冲击方向等。

半正弦波冲击测试

半正弦波冲击测试是一种模拟短时间高加速度冲击的方法,适用于评估封装结构在快速冲击下的响应。测试参数包括峰值加速度、脉冲宽度、冲击方向等。半正弦波冲击可以通过冲击台或冲击锤等设备进行。

梯形波冲击测试

梯形波冲击测试模拟了具有相对较长持续时间的冲击,适用于评估封装结构在多次冲击下的性能。测试参数包括峰值加速度、上升时间和下降时间、持续时间等。梯形波冲击通常通过冲击台或振动台等设备进行。

冲击测试设备与仪器

进行电子封装结构的冲击测试需要使用专门的测试设备和仪器,常见的设备包括冲击台、跌落试验机、数据采集系统等。

冲击台

冲击台是一种能够产生可控冲击脉冲的设备,广泛应用于半正弦波冲击和梯形波冲击测试。冲击台通过电动或气动驱动,可以精确控制冲击的峰值加速度、脉冲宽度等参数。常见的冲击台品牌有Instron、Shimadzu等。

跌落试验机

跌落试验机用于进行自由落体冲击测试,通过将封装结构从一定高度自由落下,模拟跌落情况。跌落试验机可以控制跌落高度、冲击面材料等参数。常见的跌落试验机品牌有TiniusOlsen、Lloyds等。

数据采集系统

数据采集系统用于记录冲击测试过程中的加速度、位移、力等数据,以便进行后续分析。常见的数据采集系统品牌有NI(NationalInstruments)、Keysight等。数据采集系统通常包括传感器、数据记录仪和分析软件。

冲击测试的步骤与流程

进行电子封装结构的冲击测试需要遵循一定的步骤和流程,以确保测试结果的准确性和可靠性。

准备阶段

确定测试目的:明确测试的目的是评估封装结构的耐冲击性能、可靠性还是其他特定属性。

选择测试类型:根据测试目的选择合适的冲击测试类型,如自由落体冲击、半正弦波冲击、梯形波冲击等。

准备测试样品:确保测试样品的完整性和一致性,必要时进行预处理。

设置测试参数:根据测试标准或需求设置冲击测试的参数,如峰值加速度、脉冲宽度、冲击方向等。

安装传感器:在测试样品上安装加速度传感器、力传感器等,确保传感器的正确位置和连接。

执行阶段

校准设备:使用标准校准方法对冲击台、跌落试验机等设备进行校准,确保测试数据的准确性。

进行测试:按照设定的参数进行冲击测试,记录测试数据。

数据记录:使用数据采集系统记录测试过程中的加速度、位移、力等数据。

样品检查:测试后检查样品的外观和功能,记录任何可见的损伤或功能失效。

分析阶段

数据处理:将记录的数据进行处理,如滤波、积分等,以便进行后续分析。

结果分析:分析处理后的数据,评估封装结构的冲击响应和耐冲击性能。

报告编写:编写测试报告,记录测试过程、参数、结果和分析结论。

冲击测试的标准与规范

冲击测试需要遵循一定的标准和规范,以确保测试的统一性和可比性。常见的冲击测试标准包括MIL-STD-883、IEC60068-2-27、ISO14234等。

MIL-STD-883

MIL-STD-883是美国军用标准,广泛应用于军用电子设备的冲击测试。该标准详细规定了冲击测试的类型、参数和方法。例如,MIL-STD-883Method2002规定了半正弦波冲击测试的参数,包括峰值加速度、脉冲宽度等。

IEC60068-2-27

IEC60068-2-27是国际电工委员会制定的冲击测试标准,适用于各种电子设备。该标准详细规定了冲击测试的类型、参数和方法。例如,IEC60068-2-27规定了半正弦波冲击测试的参数,包括峰值加速度、脉冲宽度等。

ISO14234

ISO14234是国际标准化组织制定的冲击测试标准,适用于汽车电子设备。该标准详细规定了冲击测试的类型、参数和方法。例如,ISO14234规定了梯形波冲击测试的参数,包括峰值加速度、上升时间和下降时间、持续时间等。

冲击测试的常见问题与解决方案

在进行电子封装结构的冲击测试时,可能会遇到一些常见的问题,如传感器安装不当、测试参数设置不合理等。以下是一些常见问题及其解决方案。

传感器安装不当

问题:传感器安装位置不正确或连接不牢固,导致数据采集不准确。

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