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引言：注塑成型在现代制造业中的地位与操作规范的重要性

塑料注塑成型作为一种高效、高精度、大批量生产塑料制品的关键工艺，在汽车、电子、医疗器械、家用电器、包装等众多行业中占据着不可或缺的地位。其核心原理是将固态塑料原料加热熔融后，在高压作用下注入闭合模具型腔，经冷却固化后获得与模具型腔形状一致的塑料制品。

作为一名注塑成型操作人员，深入理解注塑工艺原理、熟练掌握设备操作技能、严格遵守工艺纪律和安全规范，是确保生产稳定、产品质量合格、提高生产效率、降低制造成本的根本保障。本培训课件旨在系统梳理注塑成型操作的核心知识与实践要点，助力操作人员提升专业素养与操作水平。

第一章：注塑机的基本构成与主要部件认知

1.1注射系统：塑化与注射的核心动力

注射系统是注塑机实现塑料塑化和注射充模的关键部分，其性能直接影响制品的质量和生产效率。

*螺杆与料筒：这是塑化原料的核心组件。螺杆在料筒内旋转，将固态塑料向前输送、压实、熔融、均化，并建立必要的压力。操作人员应了解不同类型螺杆（如渐变型、突变型）的特点及其适用的塑料种类。日常需关注螺杆与料筒的磨损情况，避免因间隙过大导致塑化不良或压力损失。

*喷嘴：连接料筒与模具主流道的部件，其结构形式（如直通式、自锁式、延伸式）和孔径大小会影响熔料的流动特性和压力损失。操作时需注意喷嘴温度控制，防止熔料降温凝固或过热分解。

*注射座：承载料筒、螺杆、喷嘴等部件，并可实现前后移动，完成注射和熔胶动作。其移动的平稳性和定位精度对保证注射过程的稳定至关重要。

*加料斗：储存待加工的塑料原料。部分加料斗配备有干燥装置或料位检测装置，操作人员需确保原料清洁、无异物，并根据需要开启干燥功能。

1.2合模系统：保证模具闭合与制品取出

合模系统的主要功能是实现模具的可靠闭合、提供足够的锁模力以抵抗注射压力、以及完成制品的顶出与取出。

*模板：包括动模板和定模板，分别安装模具的动模和定模部分。模板需具有足够的刚性和强度。

*拉杆：连接前后模板，导向动模板运动，并承受锁模力。拉杆的平行度和预紧力对合模精度有重要影响。

*锁模机构：实现模具的开合和提供锁模力。常见的有液压式、机械式（如曲肘式）以及液压-机械组合式。操作人员应理解所操作设备锁模机构的工作原理，熟悉其调整方法，确保锁模力设置合理，既能防止飞边，又不过度损伤模具和设备。

*顶出装置：安装在动模板一侧，用于在开模后将制品从模具型腔中顶出。其顶出方式（如机械顶出、液压顶出）、顶出速度和行程需根据制品结构进行调整，避免顶伤制品。

1.3液压传动系统：动力传递的核心

液压系统为注塑机的各执行机构（如注射座移动、螺杆旋转与轴向移动、模板开合、顶出等）提供动力和运动控制。它由液压泵、液压缸、液压阀（压力阀、流量阀、方向阀）、油箱、油管等组成。操作人员应能识别主要液压元件的大致位置和基本功能，关注液压油的油位、油温、油质，以及系统是否有泄漏现象。

1.4电气控制系统：设备运行的指挥中枢

电气控制系统通过PLC、人机界面（HMI）、传感器、继电器等元件，实现对注塑机各动作的精确控制和协调。操作人员主要通过人机界面进行参数设置、程序调用、生产监控和故障诊断。熟悉人机界面的操作逻辑、各参数的含义和设置范围，是正确操作设备的前提。同时，应了解急停按钮等安全控制元件的位置和功能。

第二章：注塑成型原料准备与处理

2.1塑料原料的基本特性与识别

不同种类的塑料具有不同的物理化学特性，如熔融温度、熔体流动速率（MFR）、密度、吸水性、热稳定性等，这些特性直接决定了其加工工艺参数。操作人员应能通过原料牌号、颜色、颗粒形状以及供应商提供的物料性能表（TDS）来识别和了解所用原料的基本特性。常见的通用塑料如聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）、聚苯乙烯（PS），以及工程塑料如ABS、PA、PC、POM等，其加工特性各异，需区别对待。

2.2原料的检验与预处理

*外观检验：检查原料是否有污染、异色颗粒、杂质、结块等现象。

*干燥处理：对于吸湿性较强的塑料（如PA、PC、PBT、ABS等），在加工前必须进行充分干燥。水分会导致制品表面出现银纹、气泡，内部产生空洞，甚至影响材料的力学性能。操作人员需严格按照原料要求的干燥工艺（温度、时间、风量）进行处理，定期检查干燥设备的运行状态和干燥效果（可通过称重法或干燥料粒外观判断）。干燥后的原料应注意防止再次吸湿。

*预热：对于一些低温易结晶或粘度较高的塑料，适当预热可以改善其流动性。

*粉碎与回用：对于生产过程中产生的浇口、流道、废次品等回料，需经粉碎、筛选、干燥（必要时）后，根据其清洁度和性能降解程度，按一定比例与新料混合使用。回料的添加比例和处理方式需遵循工艺指导