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超疏水土路面施工技术方案

一、工程概况

本工程为生态型超疏水土路面施工项目，设计道路全长1200米，路幅宽度

3.5米，采用聚土成路生态工艺，利用现场土料与纳米超疏水乳液复合形成功能

性路面结构。道路设计荷载为农用车辆及小型乘用车，设计使用年限5年，建成后需满足遇水不泥泞、承载比（CBR）≥8%、渗透系数≥10?3cm/s的技术要求，同时具备后期复垦还田条件。

二、材料技术要求

土料指标控制

施工选用素土需满足以下标准：天然含水率＜6%，塑性指数Ip≥17，颗粒级配D90≤10mm（即90%土颗粒通过10mm筛孔），且不含植物根茎、建筑垃圾等杂质。土料进场前需进行重金属含量检测，铅、镉、砷等污染物浓度应符合《土壤环境质量农用地土壤污染风险管控标准》要求。

超疏水材料性能参数

采用环保型纳米疏水乳液，其技术指标包括：

外观：乳白色均匀液体，无分层沉淀

固含量：28%±2%

pH值：6-8（25℃）

表面张力：≤25mN/m

挥发性有机物（VOC）含量：≤0.1%

接触角：干燥成型后表面水接触角＞150°，滚动角＜10°

辅助材料规格

碎石：采用反击破碎石，粒径5-30mm连续级配，压碎值≤26%，针片状含量＜15%

熟石灰：Ca(OH)?含量≥90%，细度0.08mm方孔筛筛余≤15%

施工用水：采用饮用水或符合《混凝土用水标准》的非饮用水，pH

值≥6.5

三、施工准备

现场勘查与土源确认

施工前需完成以下勘查工作：

沿线地形测绘，确定道路中线及边线控制点，每50米设置里程桩

土料场选址应距离施工路段≤500米，采集代表性土样进行室内试验，确定最佳配比

查明地下管线分布，距路中线3米范围内的给水管、电缆等设施需设置明显标识

配合比设计

根据土料试验结果，确定三种关键材料配比：

基础配方：土料:碎石=7:3（体积比），超疏水乳液掺量16kg/m2

（稀释倍数12倍）

改良配方（高含水率土区）：土料:碎石:熟石灰=65:30:5，超疏水乳

液掺量增加20%

磨耗层配方：土料:细碎石（5-10mm）=6:4，超疏水乳液掺量

12kg/m2

试验段施工

正式施工前选取200米路段进行试验段铺筑，主要验证：

拌合设备的最佳运行参数（搅拌转速、拌合时间）

乳液喷洒均匀性控制方法

压实机械组合方式（建议采用12t振动压路机+2.5t小型振动碾）

成型路面的疏水性能及承载能力

四、主要施工流程

路基处理

清表与平整：清除地表植被及腐殖土，开挖至路床设计标高，采用平地机整平，形成3%横坡

压实作业：使用18t压路机分3遍碾压，第一遍静压，后两遍振动碾压（频率30Hz，振幅1.5mm），压实度要求达到93%（重型击实标准）

路基检测：采用环刀法每200米检测3处压实度，同时测量平整度

（≤15mm/3m直尺）

基层施工

土料预处理：将现场土料摊铺晾晒，厚度≤30cm，翻拌晾晒至含水率5%-6%，使用稳定土拌合机破碎，确保土块粒径全部≤10mm

材料拌合：

按配比将土料、碎石、熟石灰（如需）投入强制式拌合机，干拌30秒

将稀释后的纳米疏水乳液（水:乳液=12:1）均匀喷洒，湿拌

90秒，确保混合料色泽一致

摊铺整平：采用摊铺机连续摊铺，松铺系数1.25（设计厚度

150mm，松铺厚度188mm），人工配合消除离析现象

碾压成型：遵循先轻后重、先边后中原则，12t压路机碾压4-6遍，碾压速度控制在1.5-2km/h，直至表面无轮迹，压实度≥92%

面层施工

磨耗层拌合：按6:4比例拌合土料与细碎石，超疏水乳液掺量调整为

12kg/m2，拌合时间延长至120秒

薄层铺筑：均匀摊铺30mm厚磨耗层，采用2.5t小型振动碾碾压，碾压次数3遍

表面纹理处理：碾压完成后使用刻槽机制作横向纹理，槽深3mm、间距20mm，增强抗滑性能

排水系统施工

路肩设置：两侧路肩宽50cm，采用素土夯实，向外侧设置5%横坡

边沟开挖：距路肩外侧30cm处开挖梯形边沟，沟深60cm、底宽

40cm，沟壁坡度1:1.5

排水构筑物：每200米设置一道横向排水涵管（直径30cmPVC管），与边沟形成排水网络

五、质量控制标准

过程控制指标

检测项目

土料含水率

拌合均匀性

摊铺厚度压实度

验收检测项目

检测频率

每500m3土料

每台班3次

每100米3点

每200米3处

控制标准

≤6%

色泽一致，无乳液团块

±10mm

≥92%

检测方法

烘干法

目测+筛分

水准仪测量灌砂法

疏水性能测试：采用滴水试验，水珠在路面呈球状滚动，30秒内无渗透现象

承载能力：CBR试验（加州承