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泥浆护壁钻孔灌注桩施工方案
一、施工准备
1.1材料准备
水泥：采用325号～425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，其初凝时间不小于2.5小时，终凝时间不大于12小时，每批次进场需提供出厂合格证及性能检测报告，并按规定进行抽样复试。
骨料：
砂：选用中砂或粗砂，含泥量不大于5%，泥块含量不大于2%，通过0.63mm筛孔的颗粒含量不应少于50%。
石子：采用粒径0.5～3.2cm的卵石或碎石，含泥量不大于2%，泥块含量不大于0.5%，针片状颗粒含量不大于15%，压碎指标值不大于10%。
拌合用水：使用自来水或经检测合格的洁净水，pH值不小于6.5，硫酸盐含量（以SO?2?计）不大于2700mg/L，氯离子含量不大于3500mg/L。
粘土：选用塑性指数IP≥17的优质粘土，其造浆能力强，胶体率不小于95%，含砂率不大于4%，pH值8～10。若现场粘土不符合要求，可采用膨润土掺加纯碱（Na?CO?）改良，掺量为膨润土质量的0.3%～0.5%。
钢筋：钢筋笼采用HRB400E级钢筋，直径、级别符合设计要求，表面无裂纹、油污、锈蚀等缺陷，进场时提供出厂合格证及复试报告，抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不小于1.25，屈服强度实测值与屈服强度标准值的比值不大于1.30。
外加剂：根据施工需要掺加早强剂、减水剂等，其品种和掺量需通过试验确定，严禁使用对钢筋有腐蚀作用的外加剂。
1.2主要机具设备
成孔设备：
回旋钻孔机：根据桩径选择合适型号，配备钻杆、钻头（三翼单腰带钻头，翼片下镶焊梳齿状合金刀头，中心管底端加焊尖形铲头），钻头直径应比设计桩径小20～30mm。
冲击钻机：适用于岩层、砂砾石层，配备冲击锤（十字形、一字形），锤重根据地质条件确定，一般为2.5～5t。
泥浆系统设备：
泥浆池：容积不小于单桩体积的1.5～2倍，采用砖砌或钢板焊接，设进浆口、出浆口、溢流口，池底铺设防渗膜。
沉淀池：串联设置2个，每个容积不小于6m3，底部设排污口，用于钻渣沉淀。
泥浆泵：采用离心式泥浆泵，流量100～150m3/h，扬程20～30m，配套胶皮管直径100～150mm。
混凝土施工设备：
混凝土搅拌机：JS500型或JS750型，搅拌时间不少于90秒，确保混凝土和易性良好。
导管：采用直径200～300mm的无缝钢管，壁厚3～5mm，每节长度2～3m，配1～2节1m短管，接口处设橡胶密封圈，导管使用前进行水密性试验（压力0.6～1.0MPa，持压15分钟无渗漏）。
翻斗车、混凝土输送泵：用于混凝土运输，保证混凝土浇筑连续进行。
吊机：25t汽车吊，用于钢筋笼、导管吊装，起吊高度、起重量满足施工要求。
辅助设备：
水泵、水箱：保证施工用水供应，水箱容积不小于5m3。
钢筋加工设备：切断机、弯曲机、电焊机（交流弧焊机，电流300～500A），焊条选用E50系列，与钢筋级别匹配。
测量仪器：全站仪（精度2mm+2ppm）、水准仪（精度±3mm/km）、测绳（经校准，最小刻度1cm）、钢卷尺（50m，精度1mm）。
1.3作业条件
场地准备：
清除地上、地下障碍物（如地下管线、电缆、树根等），平整场地，压实处理，场地标高为承台梁上皮标高，承载力不小于150kPa，必要时铺设200mm厚级配砂石或钢板。
完成“三通一平”，施工临时用水、用电接入现场，配电箱设置防雨、防触电保护装置，电缆架空敷设高度不小于2.5m。
技术准备：
编制施工方案，进行技术交底，明确施工流程、质量标准、安全措施。
根据设计图纸放出轴线及桩位点，采用十字交汇法将定位点引至护筒外侧设控制点，用木桩或混凝土桩固定，桩位偏差不得大于50mm。
制作钢筋笼，主筋采用闪光对焊或直螺纹连接，接头错开布置，同一截面内钢筋接头面积百分率不大于50%，间距不小于35d（d为钢筋直径），钢筋笼保护层采用直径100mm×50mm的素混凝土垫块，每2m设一道，每道4个，对称布置。
进行成孔试验，数量不少于2根，确定最佳钻进参数（钻压、钻速、泥浆指标等），验证施工工艺可行性。
安全环保准备：
设置围挡、警示标志，划分作业区、材料堆放区、办公区，夜间悬挂警示灯。
配备消防器材（灭火器、消防沙），制定应急预案，对施工人员进行安全教育培训。
泥浆循环系统设置防渗措施，防止泥浆外溢污染环境，钻渣及时清运至指定地点处理。
二、施工工艺
2.1工艺流程
钻孔机就位→埋设护筒→制备泥浆→钻孔→泥浆循环排渣→清孔→吊放钢筋笼→插入混凝土导管→二次清孔→浇筑水下混凝土→拔出导管→拔出护筒→桩顶处理
2.2操作要点
2.2.1护筒埋设
护筒制作：采用钢制护筒，壁厚4～6mm，内径比钻头直径大100～200mm，高度2～3m，顶部开设溢浆口，高出地面200～300mm或地下水位1.5～2.0m。
埋设方法：
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