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机械设备日常保养与故障排查指南

在现代工业生产中，机械设备犹如人体的骨骼与肌肉，是生产运营的核心载体。其性能的稳定与效率的高低，直接关系到企业的生产成本、产品质量乃至整体竞争力。因此，建立一套科学、系统的机械设备日常保养与故障排查体系，对于确保生产连续性、延长设备使用寿命、保障生产安全具有至关重要的意义。本文旨在从实践角度出发，阐述机械设备日常保养的核心要点与故障排查的实用方法，为设备管理与维护人员提供一份具有操作性的参考指南。

一、机械设备日常保养：预防性维护的基石

日常保养是设备管理的第一道防线，其核心在于通过规律性的检查、清洁、润滑、紧固和调整，消除潜在故障隐患，保持设备的良好运行状态。这不仅能有效降低突发故障的发生率，更是提升设备综合效率（OEE）的关键。

（一）日常保养的核心原则

1.预防为主，养修并重：将故障消灭在萌芽状态，通过主动维护减少被动维修。保养与维修不是割裂的，良好的保养是维修工作的基础。

2.责任到人，规范操作：明确各台设备的保养责任人，制定标准化的保养规程和操作指导书，并确保执行到位。操作人员不仅是设备的使用者，也应是日常保养的第一执行者。

3.持之以恒，注重细节：保养工作贵在坚持，切忌三天打鱼两天晒网。许多重大故障的根源往往是微小的疏忽，因此细节把控至关重要。

（二）日常保养的核心内容与方法

1.清洁与检查

*外部清洁：定期清除设备表面的油污、灰尘、铁屑等杂物，保持设备外观整洁，便于观察设备状态和发现异常。特别注意散热片、通风口等部位的清洁，防止因散热不良导致设备过热。

*内部检查：在设备停机并确保安全的前提下，对关键部件的内部进行检查，如齿轮箱、电机内部（需专业人员）、导轨滑块等，查看是否有异物、磨损、锈蚀等情况。

*连接部位检查：检查各管路、线路连接是否牢固，有无松动、破损、老化现象。对于液压、气动系统，要检查有无泄漏。

2.润滑管理

*“五定”原则：定点（确定需要润滑的部位）、定质（使用规定牌号和质量的润滑油/脂）、定量（按规定数量加注）、定期（按规定周期进行润滑）、定人（明确润滑责任人）。这是确保润滑效果的根本。

*油位与油质检查：定期检查油箱、油池的油位是否在规定范围内，观察油液是否清洁，有无乳化、变质、杂质等。发现问题及时补充或更换。

*润滑点检查：确保各润滑点（如轴承、导轨、链条、齿轮啮合处）得到有效润滑，油脂加注要适量，避免过多或过少。

3.紧固与调整

*紧固件检查：设备在运行过程中，由于振动等原因，紧固件（螺栓、螺母、销钉等）容易松动。需定期检查并按规定扭矩进行紧固，防止因松动导致部件位移、异响甚至损坏。

*间隙调整：根据设备说明书和实际运行情况，对需要保持特定间隙的部件（如轴承间隙、齿轮啮合间隙、导轨间隙、制动器间隙等）进行检查和必要的调整，确保设备运行精度和稳定性。

*皮带/链条张紧度调整：检查传动皮带或链条的张紧程度，过松易打滑影响传动效率，过紧则加剧磨损和能耗。

4.防腐防锈

*对于暴露在外的金属表面，特别是不经常运动的部件，应定期进行除锈和防锈处理，如涂抹防锈油、喷漆等。

*停用设备的保养尤为重要，需进行彻底清洁、润滑、防腐处理，并妥善存放。

5.操作规范与人员素养

*操作人员必须经过专业培训，熟悉设备性能、操作规程和安全注意事项，严禁违章操作。

*培养操作人员的“主人翁”意识，鼓励他们在日常操作中留意设备的细微变化，如声音、温度、振动等，并及时反馈。

二、机械设备故障排查：精准诊断与高效解决

即使保养工作做得再好，设备在长期运行后仍可能出现故障。快速、准确地排查故障原因并予以修复，是减少停机损失的关键。故障排查需要逻辑思维、经验积累和必要的工具支持。

（一）故障排查的基本原则

1.先外后内，先简后繁：首先检查设备外部可见的、容易判断的部位，如电源是否正常、有无明显异物卡住、管路有无泄漏等。排除简单原因后，再逐步深入内部复杂部件。

2.“四多”原则：多看（观察现象、仪表指示）、多听（异常声音）、多摸（温度、振动）、多闻（异味，如焦糊味、油味）。这是获取故障第一手信息的基础。

3.故障隔离，避免扩大：在排查过程中，如需进行通电、点动等操作，应确保安全，并采取必要措施防止故障范围扩大。

4.数据支撑，科学判断：结合设备技术资料（图纸、说明书、历史维修记录）、运行参数（如电流、压力、温度）进行综合分析，避免主观臆断。

（二）故障排查的一般步骤

1.故障现象的确认与描述：详细了解故障发生时的情况，如：故障是突然发生还是逐渐出现？发生前有无异常征兆？故障时设备处于何种工况？具体表现是什么（如不启动、异响、振动大、动作异常、精度超差、漏油等）？尽可能收集准