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目录02配合比设计规范01材料特性分析03生产工艺控制04施工关键技术05质量检测方法06维护更新技术

01材料特性分析Chapter

主要组分与功能作为胶结材料，赋予混合料粘结性和柔韧性，抵抗荷载变形并防止水分渗透，其黏度与温度敏感性直接影响施工和易性。沥青结合料构成混合料骨架结构，提供机械强度和稳定性，粒径分布需符合级配要求以优化空隙率和抗车辙能力。粗集料（碎石、砾石）填充粗集料间隙，提升密实度，其棱角性和表面纹理影响沥青膜厚度与混合料耐久性。细集料（天然砂、机制砂）通过物理吸附和化学活化作用改善沥青-集料界面黏附性，减少游离沥青并增强高温抗变形能力。矿物填料（石灰石粉、水泥）

关键性能指标马歇尔稳定度与流值水稳定性（残留稳定度）动稳定度（DS）低温弯曲应变反映混合料在高温条件下的抗塑性变形能力及韧性，需通过试验确定最佳沥青用量以平衡强度与柔度。评价混合料抗车辙性能的核心指标，与集料嵌挤结构、沥青高温黏度及改性剂添加量密切相关。表征混合料抵抗水损害的能力，通过浸水马歇尔试验或冻融劈裂试验验证，依赖抗剥落剂与密级配设计。衡量混合料在低温环境下的抗裂性能，与沥青的低温延展性及改性工艺（如SBS改性）直接相关。

材料类型区分密级配沥青混凝土（AC）连续级配设计，空隙率3%-5%，适用于高等级公路面层，兼具良好的耐久性和平整度。开级配沥青磨耗层（OGFC）大空隙结构（15%-20%），突出排水降噪功能，需采用高黏度改性沥青防止骨料脱落。沥青玛蹄脂碎石混合料（SMA）由粗集料骨架和沥青玛蹄脂填充组成，兼具高抗车辙性和抗滑性，适用于重载交通路段。温拌沥青混合料（WMA）通过发泡或添加剂技术降低拌和温度（30-40℃），减少能源消耗与碳排放，保持与传统热拌料相近的性能。

02配合比设计规范Chapter

设计目标与原则保证耐久性设计需考虑混合料的抗老化、抗水损害及抗疲劳性能，延长路面使用寿命。适应施工工艺配合比需与摊铺、碾压等施工工艺匹配，确保混合料的可操作性及均匀性。满足力学性能要求沥青混合料需具备足够的抗压强度、抗拉强度及抗变形能力，以适应不同交通荷载和环境条件。优化经济性在满足性能前提下，合理控制材料成本，减少沥青和骨料的浪费，提高资源利用率。

级配曲线选择连续级配设计间断级配控制关键筛孔通过率级配范围验证采用连续密级配曲线，确保骨料颗粒间紧密嵌挤，提高混合料密实度和稳定性。针对特殊需求（如排水路面），采用间断级配以形成空隙结构，增强透水性和抗滑性。重点控制4.75mm、2.36mm等关键筛孔的通过率，影响混合料的骨架结构和沥青膜厚度。通过马歇尔试验或旋转压实试验验证级配曲线是否满足体积参数（如空隙率、VMA）要求。

油石比优化方法马歇尔试验法贝雷法三参数检验Superpave设计体系经济性平衡分析通过测定不同油石比下混合料的稳定度、流值及体积指标，确定最佳沥青用量。基于性能的沥青混合料设计方法，采用旋转压实仪模拟实际压实过程，优化油石比。通过分析粗集料骨架间隙率（VCA）、细集料填充率（VFA）等参数，综合评估油石比合理性。结合沥青价格与混合料性能，选择成本效益最优的油石比，避免过度依赖试验数据。

03生产工艺控制Chapter

原材料预处理要求骨料分级筛分骨料需经过严格筛分分级，确保粒径分布符合级配曲线要求，粗骨料含泥量需控制在0.5%以下，细骨料砂当量不低于60%。沥青加热脱水基质沥青需在导热油系统中缓慢加热至流动状态，持续搅拌脱水至含水量低于0.1%，改性沥青需在专用发育罐中完成聚合物充分溶胀。矿粉干燥处理石灰岩矿粉需在180℃以上烘干筒内脱水，残留湿度不超过0.3%，且需通过325目筛网确保细度达标。

拌合温度与时间改性沥青拌合参数SBS改性沥青混合料拌合温度应控制在165-175℃，干拌时间不少于5秒，湿拌时间维持在35-45秒，总拌合周期不超过90秒。再生料掺配工艺RAP料掺量30%时，新旧料需分仓预热，新骨料加热温度需提高至190-200℃以补偿再生料吸热，总拌合时间延长20%。温拌技术控制采用有机降粘剂时，拌合温度可降低至135-145℃，但需延长拌合时间至50-60秒确保裹覆均匀，蒸发残留物检测需达98%以上。

均匀性检测标准01红外热成像检测采用非接触式红外热像仪扫描运料车卸料过程，断面温度极差不得超过15℃，纵向温度梯度不大于10℃/米。02沥青膜厚度测定运用数字图像处理技术分析混合料切片，有效沥青膜厚度需保持在8-12μm范围，变异系数不超过8%。

04施工关键技术Chapter

摊铺厚度控制实时监测技术运用激光测距仪或红外传感器对摊铺厚度进行动态监测，及时反馈数据并调整工艺参数，减少人为误差对施工质量的影响。基准线设置采用钢丝绳或移动基准梁作为高程控制基准，避免摊铺过程中因