技术乘用车电线束设计验证方法.pdfVIP

技术I乘用车电线束设计验证方法

随着汽车电气装备的增加，整车的电气功能和功能配置日益复杂，对电线束

的设计是否合理最要求逐渐提高。同时，在整车成本逐渐下降的趋势下，

电线束的成本压力也逐渐增大。鉴于上述原因，验证电线束设计是否合理，

如何化电线束系统使之达到最化设计，这两项工作的关注度逐渐提高。

本文分别从电线束设计验证的必要性、设计验证的几种方式、电线束系统设

计验证的主要方法3个方面重点论述。同时结合实例，对电线束设计验证部

分深入讲解。由于具体的验证方法和评估标准细节很多，限于篇幅，某些方

面只能简要说明。

一、电线束系统设计验证的必要性

电线束连接车辆上所有的控制器、执行器、传感器，在整车中承担着电源分

配、信号传递的作用。拿人体做类比，电线束相当于车辆中的血管和神经系

统，因此，电线束设计是否合理，直接影响到整车的电气功能安全性及车辆

使用可靠性。

如果电线束设计不合理，无法满足实车负载的要求，那么会出现熔断丝寿命

过短、熔断丝异常熔断、导线过载发烟甚至起火等事故。如果电线束设计冗

余最过大，则不利于整车成本控制，不利于整车质最及燃油经济性。

综上，电线束设计合理、合适，电线束设计最化，成为越来越多的主机厂

和线束厂商关注的重点。结合产品正向开发模式，通过设计-验证-化的闭环

方式（图1）,使整个设计过程完整、可控、最。

设计化

图1设计过程示意图

二、电线束设计验证发展及分类

设计验证也可称作“DV试验”，DV,即DesignVerifi-cation0电线束的设计

验证，主要通过测试束验证设计方案的合理性。而随着CATIA、CHS.IPS

等软件的普及和利用率逐渐提高，部分验证工作也可以通过系统仿真实现。

接测试工具分类，设计验证可以分为：软件仿真、台架试验、实车测试3种

方式。

1）软件仿真

势是可以在正向设计阶段实施。通过软件仿真验证线束装配性是否合理、

整车线束拓扑结构是否合适，配电原理设计及电器件布置是否合理等。但是

软件仿真都是通过计算的参数进行模拟仿真，无法实现实车情况实际车辆

使用各类工况的测试验证。

2）台架测试

一般在电器件C样件阶段实施，此时电器件的功能完善，状态接近于量产样

件，性能比较稳定，测试结果可奈性高。在电气台架上，通过台架模拟实车

用电器的使用士况，来针对实际零件测试，具有测试结果可靠性高、接近实

车士况的优点，但是在台架上无法完成线束走向布置检查，部分实车条件无

法模拟例（如整车搭铁点电流分布情况）。

3）实车测试

一般在电器件C样件且整车OTS状态时实施。实车测试兼顾了线束布置验证

配电设计验证两方面，可以实现电线束系统的实车布置合理性评估、配电

设计验证、搭铁点电流分布等设计验证。但是实车测试需要整车资源，在投

资上也是最高的。实车测试中，会发生过载或滥用电气功能等情况，对车辆

也有损害，测试后车辆一般都会报废，资源重复使用率不高。

表1总结了各个测试方法的优劣，目前大多数主机厂都会采取台架测试，少

数主机厂会采用实车测试。

表13种设计验证方法对比

项目软件仿真台架测试实车测试

线束布置0KNG0K

配电验证