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滑模施工专项施工方案

一、工程概况与滑模施工特点分析

本工程为某高耸构筑物，主体结构采用钢筋混凝土筒体设计，具有高度较高、截面相对规则的特点。结合工程结构特性与工期要求，经综合比选，决定在核心筒施工中采用滑模施工工艺。该工艺凭借其连续作业、施工速度快、结构整体性好、节省模板及脚手架材料等显著优势，能有效缩短工期并保障工程质量。然而，滑模施工亦对施工组织、技术管理及过程控制提出了极高要求，需对模板系统、液压提升系统、混凝土浇筑、精度控制等环节进行周密规划与动态管理。

二、施工部署与准备

（一）组织机构与职责分工

成立滑模施工专项管理小组，由项目经理担任组长，技术负责人、施工员、质量员、安全员及各班组长为核心成员。明确各岗位职责：技术负责人负责施工方案的执行与技术难题的解决；施工员负责现场施工组织与协调；质量员、安全员分别对施工质量与安全进行全过程监督；各班组长则具体落实各项操作指令，确保工序衔接顺畅。

（二）技术准备

1.图纸会审与深化设计：组织相关人员进行详细的图纸会审，重点理解结构尺寸、标高、预留孔洞及预埋件位置。根据结构特点，对滑模系统（包括模板、操作平台、液压系统）进行深化设计，确保其刚度、强度及稳定性满足施工要求。

2.施工方案交底：将审批通过的滑模施工方案向全体参与施工人员进行详细交底，使其明确施工流程、关键技术参数、质量标准及安全注意事项。

3.测量放线：建立高精度的施工测量控制网，对结构轴线、标高进行精确放样，并在滑模施工前对初始位置进行复核。

（三）资源配置

1.材料准备：提前组织钢筋、水泥、砂石、外加剂等原材料进场，并按规定进行检验，确保其性能符合设计及规范要求。混凝土配合比需根据滑模施工特点（如早期强度、流动性、初凝时间等）专门设计并试配。

2.机械设备准备：液压千斤顶、油泵、支撑杆（爬杆）、模板、操作平台构件、钢筋加工设备、混凝土振捣设备、通讯设备等需提前进场、检修调试，确保性能完好。特别是液压提升系统，需进行整体试运行，检查各部件运行状况及同步性。

3.劳动力准备：配备经验丰富的滑模专业施工队伍，包括模板工、钢筋工、混凝土工、起重工、液压工、电工等，并进行岗前培训与安全教育。

三、滑模系统设计与组装

（一）模板系统

1.模板选型与配置：根据结构截面形式及混凝土浇筑要求，选用适宜的钢模板或钢木组合模板。模板高度一般取1.0m～1.2m，宽度以0.3m～0.6m为宜，以便于组装和调整。模板应有足够的刚度，确保混凝土成型质量。

2.模板锥度设置：为便于模板滑升及避免粘模，模板内壁应设置一定的倾斜度（锥度），通常取值为0.2%～0.5%（高度方向）。

3.模板组装：模板组装应在平整的场地上进行，严格控制其轴线位置、标高、截面尺寸及垂直度。相邻模板拼接应严密，缝隙处需采取措施防止漏浆。模板与围圈（横向、纵向）的连接应牢固可靠。

（二）操作平台系统

操作平台是施工人员作业、堆放材料及设置施工设备的场所，一般由承重桁架、铺板、防护栏杆及安全网组成。平台设计应考虑施工荷载（人员、材料、设备），确保其强度和稳定性。对于较高的构筑物，还需设置内外吊脚手架，供混凝土养护、表面修饰及检查使用，吊脚手架应设可靠的防护栏杆和脚手板。

（三）液压提升系统

1.千斤顶选型与布置：根据结构重量、施工荷载及平台自重，计算并选择合适型号、数量的液压千斤顶。千斤顶布置应均匀对称，其间距需根据承重能力及提升平稳性要求确定，确保荷载传递均匀。

2.支撑杆（爬杆）：支撑杆通常采用直径25mm的Q235圆钢，其长度根据施工需要确定。支撑杆的连接应牢固，垂直度需严格控制。

3.液压控制台与油路：液压控制台应性能稳定，能实现对千斤顶的同步控制及单个调整。油路布置应合理，避免交叉干扰，确保液压油输送顺畅。

（四）滑模系统组装验收

滑模系统组装完成后，需组织技术、质量、安全及操作班组进行联合检查验收。重点检查模板尺寸、锥度、接缝严密性，操作平台的平整度、刚度，液压系统的安装质量、油路连接、千斤顶同步性等，验收合格后方可进入下一工序。

四、关键施工工艺与技术措施

（一）钢筋工程

1.钢筋加工与绑扎：钢筋应严格按照设计图纸加工，其规格、数量、间距需符合要求。钢筋绑扎应在操作平台上进行，与已浇筑混凝土中的预埋筋或插筋连接牢固。竖向钢筋的接头位置应相互错开，同一截面内钢筋接头面积百分率应符合规范要求。

2.预埋件与预留孔洞：滑模施工中的预埋件、预留孔洞位置控制难度较大，应采用专门的固定措施，确保其在混凝土浇筑及模板滑升过程中不发生位移。

（二）混凝土工程

1.混凝土配合比：滑模施工用混凝土应具有良好的和易性、流动性及适宜的初凝时间，早期强度增长应满足滑升要求（一般出模混凝土强度宜控制在0.2MPa～0.5M