塑料模具制造培训课件.pptVIP

塑料模具制造培训课件

第一章塑料模具制造概述塑料模具是现代制造业的工业之母，在汽车、家电、电子、医疗等众多领域发挥着不可替代的作用。随着智能制造和工业4.0的推进，塑料模具制造正迎来技术革新与产业升级的关键时期。

塑料模具制造的产业背景1000亿+全球市场规模2025年塑料模具市场预计突破千亿人民币70%中国产能占比中国已成为全球最大的塑料模具生产国45%汽车行业应用汽车零部件是塑料模具最大应用领域中国产业链优势完整的上下游配套体系丰富的技术人才储备快速响应的制造能力成本竞争力显著典型应用领域汽车工业：保险杠、仪表板、内饰件家电行业：外壳、面板、结构件电子产品：手机壳、连接器、按键

塑料模具制造流程总览产品设计三维建模与结构优化模具加工数控铣削与精密加工装配调试组件装配与精度检测试模验证首件试制与缺陷分析批量生产量产交付与持续优化关键质量控制点设计阶段：模流分析、结构强度校核、成型工艺性评审加工阶段：尺寸精度控制、表面粗糙度检测、热处理质量验证装配阶段：配合间隙检查、运动机构测试、密封性能验证

第二章塑料材料基础与成型原理ABS塑料优异的冲击强度和表面光泽，广泛用于家电外壳和汽车内饰PP聚丙烯化学稳定性好、成本低，适用于包装容器和日用品PA尼龙高强度、耐磨损，常用于齿轮和机械零件PC聚碳酸酯透明性好、抗冲击，用于光学镜片和防护罩

塑料成型工艺对模具设计的影响成型收缩的成因塑料制品在冷却过程中会发生体积收缩，收缩率通常在0.3%至2.0%之间，具体取决于材料类型和成型条件。结晶型塑料（如PP、PA）收缩率较大非结晶型塑料（如ABS、PC）收缩率较小保压时间和冷却速率直接影响收缩程度壁厚不均会导致不均匀收缩翘曲变形的控制翘曲是由于制品各部分收缩不均导致的变形现象，需要通过优化模具结构和成型参数来控制。模具设计补偿原则型腔尺寸需按收缩率放大，公式为：模具尺寸=制品尺寸×(1+收缩率)。精密制品需进行试模修正。

第三章塑料模具结构与设计基础01型腔与型芯形成制品外形和内部形状的核心部件，决定产品的最终几何形态02浇注系统包括主流道、分流道、浇口，将熔融塑料引导至型腔03冷却系统通过冷却水道控制模具温度，缩短成型周期04顶出机构将成型制品从模具中推出，包括顶杆、顶板、复位装置05侧向抽芯用于成型侧面凹槽或孔，通过滑块或斜销实现导向定位

分型面设计实例解析分型面选择的基本原则便于制品脱模，避免倒扣保证制品精度和外观质量简化模具结构，降低制造成本便于排气，防止气泡和烧焦复杂分型面设计案例阶梯式分型面适用于多个不同高度平面的制品，通过多层分型实现复杂结构曲面分型面用于流线型产品，需要高精度加工技术保证配合精度多分型面组合结合主分型面和局部分型面，解决复杂侧凹和螺纹脱模问题分型面设计不当会导致飞边、缺料、困气等严重缺陷，必须在设计初期进行充分的工艺性分析和模拟验证。

第四章注射模具设计关键技术浇注系统设计浇口类型包括侧浇口、点浇口、潜伏式浇口等，需根据制品结构和材料特性选择冷却系统优化合理布置冷却水道，保证温度均匀分布，缩短成型周期，提高生产效率顶出机构设计选择合适的顶出方式，确保制品完整脱模，避免变形和表面损伤浇口位置选择要点设置在制品壁厚最大处避免直接冲击型腔表面便于去除浇口痕迹利于熔体充填和排气滑块机构用于成型侧面凹槽和孔，通过斜导柱或液压驱动实现侧向抽芯。设计时需要计算滑块的运动行程、锁紧力和抽芯力，确保动作可靠且不损伤制品。

热流道系统设计与应用热流道模具的优势节省原料：无需浇注系统冷料，材料利用率接近100%缩短周期：无需冷却浇注系统，成型周期缩短20-30%提高质量：压力损失小，充填更均匀，减少熔接痕自动化生产：无需人工去除浇口，适合无人化工厂系统组成与温控热流道板：分配熔体流动热嘴：将熔体注入型腔加热元件：电热圈或热电偶温控器：精确控制温度±2°C汽车保险杠热流道模具案例某汽车厂保险杠模具采用8点热流道进胶，配合顺序阀控制，实现了均衡充填。相比冷流道模具，每年节省原料成本超过50万元，产品翘曲变形减少40%，表面质量显著提升。热流道系统初期投资较高，但在大批量生产中经济效益显著，特别适合汽车、家电等行业的大型精密模具。

第五章模具材料与热处理P20预硬钢硬度HRC28-32，可直接加工，适用于中等批量生产模具，性价比高H13热作模具钢热处理后硬度HRC48-52，耐磨性和韧性优异，适用于高寿命模具S136不锈钢耐腐蚀、抛光性能好，适用于PVC、透明件等腐蚀性材料模具NAK80镜面钢预硬至HRC37-43，镜面抛光性能极佳，适用于高光泽度产品热处理工艺热处理通过加热、保温和冷却改变钢材组织结构，提高硬度和耐磨性。淬火：加热至奥氏体化后快速冷却，提高硬度回火：淬火后加热至中温，提高韧性渗氮：表面渗入氮原子，提高硬度和耐蚀