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MazakQT系列数控车床编程操作教程

编程要点说明：

*Nxxxx为程序段号，可用于跳转或标识，并非必需。

*G代码有模态和非模态之分，模态代码一经指定便持续有效，直至被同组其他G代码取代。

*粗车循环G71的使用极大简化了编程，P、Q指定了精车轮廓的起始和结束程序段号。

*对刀后，刀具补偿值需正确输入到对应的刀补号中。

*切削参数（S、F）的选择需根据刀具材料、工件材料、加工要求综合确定。

四、操作流程：从准备到加工

掌握了编程，还需熟悉机床的操作流程，才能将程序付诸实践。

开机与回参考点

1.开机：检查机床各部分是否正常，电源、气源连接良好。打开机床总电源，再打开CNC系统电源。等待系统启动完成。

2.回参考点（回零）：这是保证加工精度的重要步骤。通常先将模式选择旋钮打到“回参考点”模式，然后分别按X轴、Z轴的正向点动按钮，使刀具返回各自的参考点。回零完成后，机床坐标系确立。

工件与刀具的装夹

1.工件装夹：根据工件大小和形状选择合适的卡盘（三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘等）或其他夹具。装夹时要确保工件夹持牢固、定位准确，伸出长度合理。对于长工件，需使用尾座顶尖辅助支撑。

2.刀具装夹：根据加工工艺选择合适的刀具（外圆刀、端面刀、切断刀、镗刀等），安装在刀塔的相应刀位上。注意刀具安装要牢固，伸出长度尽可能短，以提高刚性。

对刀操作

对刀是确定编程原点与机床坐标系关系的关键步骤，直接影响加工尺寸。MazakQT系列通常有多种对刀方式，如试切对刀、使用对刀仪等。这里简述常用的试切对刀（以T0101外圆刀对X、Z轴为例）：

1.手动方式：将模式选择旋钮打到“手动”或“手轮”模式。

2.车端面：手动操作刀具移动，轻轻车削工件右端面。然后沿X轴方向退刀（Z轴不动）。

3.设定Z向刀补：在刀具补偿页面，找到T0101对应的Z向补偿值，将当前机床坐标系下的Z轴坐标值输入（通常系统会自动取反或按特定方式计算，具体参考机床说明书），此值即为编程原点（右端面）在Z方向相对于该刀具刀尖的偏移。

4.车外圆：手动操作刀具移动，轻轻车削工件外圆一段长度。然后沿Z轴方向退刀（X轴不动）。

5.测量直径：停车后，用卡尺测量刚车削出的外圆直径，假设为φ24.98mm。

6.设定X向刀补：在刀具补偿页面，找到T0101对应的X向补偿值，将测量得到的直径值（24.98）输入到X向补偿中。系统会以此确定编程原点在X方向相对于该刀具刀尖的偏移。

7.其他刀具（如切断刀T0202）的对刀方法类似，需分别进行。

程序输入与编辑

1.程序输入：将编好的程序通过MDI键盘手动输入到CNC系统中，或通过U盘、网络等方式传输。输入时注意检查代码的正确性。

2.程序编辑：在“编辑”模式下，可以对程序进行修改、删除、插入等操作。务必仔细核对，确保无误。

自动运行与加工监控

1.程序调用：在“自动”模式下，调用需要运行的程序。

2.图形模拟（可选）：若机床具备图形模拟功能，可先进行空运行模拟，检查刀具路径是否正确，有无干涉。

3.单段运行与倍率调整：首次运行新程序或复杂程序时，建议先采用“单段”运行模式，并降低进给倍率和主轴转速倍率。每执行完一段，观察无误后再执行下一段。

4.加工监控：加工过程中，密切关注机床运行状态、切削声音、切削液供应、工件表面质量等。发现异常（如异响、震动、冒烟）应立即按下“进给保持”或“紧急停止”按钮，查明原因并排除故障后方可继续。

5.尺寸测量与修正：加工过程中或加工完成后，需对工件尺寸进行测量。若发现尺寸偏差，可通过修改刀具磨损补偿值进行微调。

加工结束与关机

1.程序结束：程序执行到M30后，主轴停止，刀具返回换刀点或程序开头。

2.卸下工件：确认主轴完全停止后，将工件从卡盘中卸下。

3.清理工作区域：清理切屑，擦拭机床导轨面、操作面板等，保持工作环境整洁。

4.关机：依次关闭CNC系统电源、机床总电源。

五、安全操作与维护保养

安全是生产的首要前提，日常维护保养则是保证机床精度和寿命的关键。

安全操作规程

1.着装规范：操作时必须穿戴好工作服、工作帽，严禁戴手套操作旋转部件，不允许佩戴围巾、领带等易被卷入的饰物，长发需盘入工作帽内。

2.防护装置：加工时务必关好机床防护门，防止切屑飞溅伤人或冷却液外溢。

3.禁止事项：加工过程中，禁止用手触摸旋转的工件、刀具或主轴；禁止在机床运动部件附近放置杂物；禁止随意拆卸机床部件。

4.紧急停止：熟悉“紧急停止”按钮的位置，遇到突发情况立即按下。

5.程序检查：新程序或修改后的程序，务必先进行图形模拟或空运行检查，确认无误后方可进行实际切削。

日常维护保养要点

1.润