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不合格品报废审批流程

作为在制造业质量管控岗位摸爬滚打了八年的“老质量人”，我太清楚不合格品报废审批不是简单的“一弃了之”——它关乎成本控制、合规底线，更藏着企业质量管理的“里子”。这八年里，我参与过几十次不合格品报废全流程，见过因为流程疏漏导致的成本超支，也见证过严格执行后避免的质量风险。今天就从一个“亲历者”的视角，把这套流程掰开了、揉碎了讲清楚。

一、流程总述：为什么要“层层审批”？

刚入行时，我也觉得报废审批太麻烦：不就是一堆不能用的东西吗？填个单子直接处理不行吗？直到有次跟老科长去复盘一起客诉——客户收到的产品里混了一批未彻底报废的不合格品，根源竟是车间为赶进度，跳过了技术复核环节，把“外观微瑕”的产品当“完全报废品”处理，结果被不良供应商回收后二次流通。从那以后我明白：不合格品报废不是“处理垃圾”，而是用制度管住“风险尾巴”。

这套流程的核心逻辑是“分级管控、责任到人”，从发现不合格品到最终销毁，每个环节都要留下痕迹，确保“可追溯、可追责、可改进”。简单来说，就是“先隔离、再诊断、多部门会审、最后销号”，每个步骤都像给不合格品上“保险栓”，直到它彻底退出生产流通环节。

二、全流程拆解：从“发现”到“销毁”的12步闭环

2.1第一步：识别与隔离——给不合格品“贴标签”

记得有次早班会，车间小刘慌慌张张跑来说：“3号线刚下线的500件轴承，尺寸抽检有20%超公差！”这时候第一反应不是纠结“谁的责任”，而是“先把问题圈住”。我们的操作是：

2.1.1快速标识

现场质检员立刻用红色不干胶标签在每件不合格品上注明“待报废”，标签要写清产品编号、工序段（比如“3号线-车削工序”）、发现时间（精确到小时）。别小看这张标签，去年有批塑料件就是因为标签模糊，差点被当成合格品转运到包装区，最后还是靠标签上的模糊字迹才追回来。

2.1.2专区隔离

所有不合格品必须当天转移到车间角落的“红区”——那是用红白警戒线围起来的专用区域，地面刷着醒目的红色油漆，门口挂着“非授权人员禁止入内”的牌子。我刚入职时犯过个错误：图省事把不合格品堆在生产线旁边，结果夜班工人没注意，误把3箱当合格品拉走了，最后花了两天才从半成品库找回来。现在我们红区钥匙由质量部专人保管，每天下班前还要清点一次数量。

2.2第二步：初步判定——给不合格品“下诊断”

隔离完成后，我会带着质检组做“急诊式”判定。这一步的关键是“快而准”，既要避免合格品被误判报废，也要防止问题品漏网。

2.2.1判定依据

我们手里有本“质量缺陷分级手册”，里面明确写着：比如轴承尺寸超公差0.02mm是“严重缺陷”（必须报废），表面划痕深度小于0.01mm是“轻微缺陷”（可能返工）。判定时，质检员要对照手册，用游标卡尺、千分尺等工具现场测量，把数据记在《不合格品初判记录表》上——这张表我至今留着200多份，翻开来全是小数点后三位的数字，像一本“质量病历”。

2.2.2判定结果

如果是“可返工”的轻微缺陷，会转到返工区；如果是“不可修复”的严重缺陷（比如材料性能不达标、结构断裂），就进入报废流程。去年有批电机外壳，初判时看着只是喷涂不均，结果拆开来发现内壁有砂眼，直接升级为严重缺陷，这就是现场判定必须“拆深一层”的重要性。

2.3第三步：信息登记——给不合格品“建档案”

初判为报废后，我会在当天把信息录入公司的质量管理系统（QMS）。这一步是流程的“数字锚点”，所有后续操作都得围绕这份档案展开。

2.3.1登记内容

系统里要填的信息包括：产品名称（比如“XX型轴承”）、批次号（车间生产时的唯一编号）、数量（500件）、缺陷描述（“内圈直径超公差0.03mm”）、初判结论（“不可修复，建议报废”）、发现位置（“3号线终检工位”）、责任工序（“车削工序”）。这些信息必须精确到“能定位到具体机台、具体班次”——比如“车削工序-3号机床-白班（8:00-16:00）”。

2.3.2附件上传

除了文字，还要上传现场照片（至少3张：整体堆放状态、单个缺陷特写、检测工具测量过程）、检测数据截图（比如千分尺显示的0.03mm超差记录）、初判人员签名（电子签名+手写签名存档）。有次审计时，审核员指着一张模糊的照片问：“这能看清缺陷吗？”从那以后我们要求照片必须开闪光灯、拍清刻度线，现在手机里存了几千张“缺陷特写”，同事开玩笑说我手机像“质量事故博物馆”。

2.4第四步：技术复核——给判定结果“加把锁”

初判只是“急诊”，技术复核是“专家会诊”。这一步由技术部、工艺部联合质量部完成，我管它叫“三方验尸”。

2.4.1复核内容

技术部会重点查“设计符合性”：比如轴承的尺寸要求是Φ20±0.01mm，超差0.03mm是否真的超出了设计允许范围？工艺部会看“制造可能性”：这个超差是设备故障导致的，还是工艺