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不合格品评审与处置流程

作为在制造业质量管控岗位摸爬滚打了十余年的“老质量人”，我太清楚不合格品处理不当会给企业带来多大麻烦——小到返工成本增加、交货延迟，大到客户投诉、品牌信誉受损。这些年，我参与过成百上千次不合格品的评审与处置，也亲眼见证过因为流程混乱导致的“二次损失”。今天，我就以最贴近一线的视角，把这套“从发现到闭环”的全流程掰开揉碎讲清楚，既有操作细节，也有血泪经验。

一、前置：不合格品的“身份确认”——发现与初步判定

我们车间有句口头禅：“不合格品不会自己举手，得靠一双‘火眼金睛’。”所谓“发现”，从来不是简单的“挑出不良品”，而是需要系统的识别机制。

1.1多场景发现渠道

不合格品的“现身”通常有三个主要场景：

（1）过程检验：这是最常见的场景。比如我负责的装配线，每个工序都有检验员拿着《过程检验指导书》核对尺寸、外观、功能——前几天刚在压装工序发现一批轴承压入深度超差，检验员用数显千分尺一测，数值直接红了。

（2）成品终检：包装前的“最后一关”，除了常规检测，还要做全功能测试。去年底有批出口设备，终检时发现控制面板指示灯不亮，一查是焊接虚接，差一点就装箱发货了。

（3）客户反馈：最棘手的场景。有次客户收到货后说产品运行异响，我们带着检测设备去现场拆解，才发现是采购的密封件材质不符。这种“外反馈”往往涉及跨部门追溯，必须第一时间响应。

1.2初步判定的“三板斧”

发现可疑品后，不能急着下结论，得用“数据+经验”双重验证：

核对标准：检验员必须对照《产品技术要求》《检验规范》逐条比对。比如上次发现的表面划痕，标准规定“非装配面允许≤0.5mm浅划痕”，测完实际是0.8mm，这才判定为不合格。

复检测试：单次检测可能有误差，我要求检验员至少测3次，关键尺寸还要用不同设备交叉验证。有回员工用游标卡尺测孔距说超差，换三坐标测量仪一量，原来是卡尺没归零导致的误判。

现场确认：如果是过程中发现的，必须拉上操作工人一起看——有时候是设备参数跑了，有时候是刀具磨损，工人最清楚当时的操作状态。记得有次铣削件毛刺超标，工人说“最近设备转速调得太快”，这话让我们快速锁定了问题根源。

过渡：确认是不合格品后，最关键的是“先控制再处理”——如果让不合格品混进合格品堆，后续的麻烦会呈指数级增长。

二、控制：给不合格品“贴标签”——标识与隔离

我常跟新员工说：“标识隔离做不好，前面的检测全白搞。”这一步的核心是“让不合格品‘看得见、动不了’”。

2.1标识：给不合格品“上户口”

标识不是随便贴张纸，得包含足够信息：

基础信息：产品名称、型号、批次号（比如“XX2023B05批次”）、数量（“共50件”），这些是“身份码”，后续追溯全靠它。

不合格项：必须写具体，比如“尺寸超差（Φ20+0.15mm，标准Φ20±0.05mm）”“外观缺陷（表面划痕长度1.2mm）”，不能笼统写“不良”。我见过最离谱的标识是“有问题”，结果追溯时根本不知道问题在哪。

发现人/时间：写上检验员姓名和“XX月XX日XX时”，一来明确责任，二来方便后续分析“是不是同一时间段集中出现的问题”。

2.2隔离：物理区隔+系统锁定

隔离要做到“双保险”：

（1）物理隔离：车间专门划了“不合格品区”，用黄黑相间的护栏围起来，地面刷黄色“不合格品”大字。隔离时必须用带标识的周转箱单独存放，绝对不能和合格品混放。有次仓库员图省事，把不合格的包装箱堆在合格品旁边，结果发货时错拿了30箱，最后只能派专人去客户处更换，损失了两万多运费。

（2）系统锁定：现在企业都用ERP或MES系统，发现不合格品后，必须在系统里把对应批次状态改为“冻结”，采购、生产、发货环节看到“冻结”状态就无法操作。我刚接手时，系统没这功能，有批被判不合格的原材料，结果生产部不知情直接领用了，导致整批成品报废，教训太深刻。

过渡：标识隔离做好了，相当于给不合格品“上了锁”，接下来就要进入最关键的环节——组织专业力量评审，决定它的“命运”。

三、核心：给不合格品“判命运”——评审流程

评审不是“拍脑袋”，得让“懂行的人”一起商量。我们的评审小组通常由质量部（主导）、技术部（分析技术可行性）、生产部（评估成本与交期）、销售/客户代表（涉及客户时参与）组成，必要时还要请供应商（如果是外购件问题）。

3.1评审前的“情报准备”

评审会开得高效，前提是“信息全、数据准”。质量部要提前24小时把这些资料发给小组成员：

不合格证据链：包括检测报告（附检测数据、图片、视频）、过程记录（如设备运行参数、操作日志）、历史数据（同类问题是否发生过，频率如何）。有次评审一批铸件气孔缺陷，我把近半年的检测数据做成趋势图，发现每月中旬气孔率偏高，结合生产记录一看，原来是中旬湿度大，砂型烘干不彻底，这个数据让技术部快速找到了改进方向。