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不合格品管理流程

作为在制造业质量岗位摸爬滚打了十余年的“老质量人”，我太清楚不合格品管理有多重要了。记得刚入行那会儿，车间出过一回大娄子——一批表面有划痕的零件没做好标识，混进了合格品堆里，最后发到客户那里被整批退回。从那以后，我就把“不合格品管理无小事”这句话刻进了脑子里。这些年跟着团队不断优化流程，今天就把我们这套“实战版”不合格品管理流程掏心窝子地讲给大家听。

一、总述：为什么必须重视不合格品管理？

咱们干制造的，谁不想每一件产品都完美出厂？可现实里，原材料波动、设备小故障、操作误差……总会冒出些“不达标”的产品。这时候如果管理乱了套，不合格品可能像滚雪球似的越积越多：要么混进下一道工序，导致更多浪费；要么流到客户手里，砸了口碑赔了钱；最要命的是，要是涉及安全类产品，甚至可能酿成事故。所以，不合格品管理不是“处理问题”这么简单，它是质量防线的“守门员”，是成本控制的“节流阀”，更是企业信誉的“保护盾”。

二、分述：全流程七步走，环环相扣不疏漏

2.1第一步：发现——眼观六路，耳听八方

不合格品的发现，得靠“全员皆兵”。我们车间有句顺口溜：“操作工人自检严，巡检员儿盯着转，客户反馈及时传。”具体来说，主要有三个发现渠道：

（1）生产过程中的自检与互检

一线操作工人是第一道“侦察兵”。比如装配工装完轴承，得用塞尺量间隙；注塑工打完模，得拿样板比对尺寸。我常跟新工人说：“你们手里的产品，就像自家孩子，多摸两下、多瞧两眼，问题就藏不住。”前阵子小李装齿轮时，感觉咬合声音不对，硬是拆了重装，结果发现是齿面有毛刺——要不是他细心，这批齿轮装到设备上肯定会打齿。

（2）专职人员的巡检与抽检

我们质量部有个“流动岗”，巡检员每2小时绕车间转一圈。他们带着检测工具：游标卡尺、色差仪、硬度计……走到哪测到哪。有次夜班巡检，老张用红外测温仪扫到某台烘箱温度偏高，一查是温控器故障，及时停机避免了200多件塑件烤变形。另外，IPQC（过程质量控制）每天还要按抽样标准做抽检，比如A类关键件每小时抽5件，B类非关键件每两小时抽10件，发现不合格马上启动流程。

（3）外部反馈与后工序报警

客户投诉和下工序“挑刺”也是重要发现源。上个月客服部收到某客户邮件，说发来的阀门有渗漏。我们立刻翻工单，发现是包装前没做气密测试——这事儿直接倒推回包装工序，把漏检的环节补上了。后工序的检验员也不是“老好人”，上道工序流过来的零件要是不合格，他们会挂个“红牌”打回去，跟我们质量部同步信息。

2.2第二步：标识——给问题产品“贴身份证”

发现不合格品后，第一反应不是急着处理，而是先“做标记”。就像医生看病得先确诊，不合格品也得有个“身份标签”，不然混在合格品里，麻烦就大了。我们的标识分“硬标识”和“软标识”：

（1）物理标识：看得见的“警报”

每件不合格品必须挂“不合格标签”，标签上要写清：产品名称、批次号、缺陷描述（比如“表面划痕长3mm”“孔径超差+0.1mm”）、发现时间、发现人。标签要用红色醒目标签纸，挂在显眼位置——我见过最离谱的是，有回标签挂在零件背面，结果被当作合格品流转了，后来我们规定标签必须挂在“正视可见”的位置。

对于大批量不合格（比如整批500件），除了单件标签，还要在盛放的托盘、料箱上贴“不合格区域标识牌”，牌上注明“本批次待处理，禁止流转”。

（2）系统标识：后台的“电子档案”

现在我们用MES系统（制造执行系统）做数字化管理。发现不合格品后，巡检员用PDA扫描产品二维码，系统自动弹出输入框，填写缺陷信息、拍照上传（比如划痕的特写照片），然后点击“标记为不合格”。这样一来，不管这个产品被搬到哪里，系统里都有记录，相当于给它上了“电子枷锁”。

2.3第三步：隔离——划清“安全区”与“问题区”

标识完的不合格品，必须马上“隔离”。这就像疫情期间的“封控管理”，防止问题扩散。我们车间专门划了“不合格品隔离区”，位置选在车间角落，用黄色警戒带围起来，门口挂“非授权人员禁止入内”的牌子。隔离区管理有三个关键点：

（1）分区存放，避免交叉污染

隔离区内再细分：待评审区、返工区、报废区、让步接收区。比如刚发现的不合格品先放“待评审区”；确定可以返工的移到“返工区”；确认要报废的堆到“报废区”；特殊情况下让步接收的单独放“让步区”。有次混放了一批待返工和待报废的零件，结果工人误把报废件拿出去返工，浪费了3小时工时——从那以后，我们在每个子区都装了不同颜色的地贴，待评审区红地贴，返工区绿地贴，一眼就能分清。

（2）专人管理，严格出入登记

隔离区由质量部的老周负责看管。每天早上他会核对系统里的不合格品信息，和实物一一对应。谁要从隔离区拿东西，必须填《不合格品移库单》，写清用途、数量、经手人，老周签字确认后才能放行。上次生产部急着要一批返工件，没填单子就想搬