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供应商质量评估管理流程

作为在制造业供应链质量管理岗位摸爬滚打了近十年的“老质量人”，我常跟新人说：“供应商不是我们的‘乙方’，而是质量共担的‘盟友’。”这套质量评估流程，是我们团队在几百次审核、整改、复评中打磨出来的“作战地图”，既带着车间里机器的轰鸣声，也浸着和供应商一起翻台账、查现场的汗水。今天就把这套流程掰开了、揉碎了讲，希望能给同行一点参考。

一、为什么要做供应商质量评估？先讲个“血泪教训”

记得刚入行那年，我们有批出口的精密轴承出了批量退货——客户检测发现5%的产品表面有微裂纹。追根溯源，问题出在热处理供应商。当时选这家供应商时，我们只看了价格和交期，没做过现场质量审核。后来去他们工厂才发现：热处理炉的温控表已经半年没校准，操作工人仅凭经验调温度；检验员用的放大镜还是上世纪的老款，根本看不出微米级的裂纹。那次损失了200多万，更丢了合作三年的老客户。从那以后，公司上下达成共识：供应商质量评估不是“选择题”，而是“必答题”。它就像给供应链装了一道“质量保险栓”，既能筛掉“表面合格、实际掉链子”的供应商，也能帮优质供应商发现改进点，实现双赢。

二、完整流程分五步，环环相扣才能“评准”“评透”

2.1第一步：评估前的“排兵布阵”——准备阶段

很多新手容易犯的错是“拎包就去审核”，结果到了现场手忙脚乱。其实准备阶段至少要做三件事：

2.1.1明确“评什么”：制定个性化评估标准

不同类型的供应商，评估重点完全不一样。比如原材料供应商，我们更关注来料的化学性能稳定性；加工类供应商，要看设备精度和过程控制能力；包装材料供应商，则侧重抗跌落测试和环保指标。我们会根据供应商的类型，从质量体系（ISO9001是否有效运行）、过程控制（首件检验、巡检频率）、人员能力（操作工人持证率、检验员培训记录）、设备管理（校准周期、维护台账）、异常处理（客诉响应时间、8D报告完成率）五个维度，制定30-50项具体评估点，每项打分0-5分，总分100分。

2.1.2组建“审核特遣队”：跨部门协作更专业

我刚做审核组长时，总觉得质量部自己去就行，结果吃了大亏——有次审核电子元件供应商，他们的生产工艺没问题，但物流经理悄悄告诉我，对方的原材料仓库温湿度控制不稳定。后来我们把供应链、技术、质量三个部门的人组成审核组：供应链的人看交付保障能力，技术的人查工艺合理性，质量的人盯检验流程，效果好了很多。现在我们的审核组固定5人：质量部2人（我和体系工程师）、技术部1人（工艺主管）、供应链1人（采购经理）、生产部1人（车间主任），各有分工又互相补位。

2.1.3打“信息提前量”：收集供应商“过往成绩单”

去现场前，我们会找采购要近一年的交货数据（准时率、合格率），找质量部调阅来料检验记录（不合格项分布），通过行业平台查是否有环保处罚、专利纠纷。有次准备审核一家新供应商，发现他们三个月前因为电镀废水超标被环保部门约谈，这个信息让我们在现场重点检查了污水处理设施的运行记录，果然发现有两天的pH值超标未记录，直接把这家列入“重点观察”。

2.2第二步：现场审核——“耳听为虚，眼见为实”

准备得再充分，现场才是见真章的地方。我们总结了“望、闻、问、切”四步法：

2.2.1望：看环境、看设备、看操作

一进工厂，先看厂区环境——物料有没有分区摆放？合格品、待检品、不良品标识清不清楚？有次审核一家机械加工厂，车间里堆着半人高的铁屑，走到机床边，发现导轨上全是油污，这说明设备维护肯定不到位。再看关键设备，比如热处理炉的温度曲线记录仪，要当场调取最近三天的记录，比对设定值和实际值的偏差；注塑机的模具，要看有没有编号、保养日期。最关键的是看工人操作：装夹工件时有没有用扭矩扳手？焊接工人有没有戴防护面罩？有回在一家线束厂，工人图省事，剥线时直接用美工刀划，结果导线绝缘层被划破，这就是典型的“操作习惯隐患”。

2.2.2闻：闻气味、听声音、辨异常

有些问题靠眼睛看不到，得用鼻子和耳朵。比如化工原料仓库，如果闻到刺鼻的异味，可能是密封不好；电镀车间如果有浓烈的酸雾味，说明通风设备可能故障。听设备声音也很重要——正常的数控机床运行时是均匀的“嗡嗡”声，如果有“咔嗒咔嗒”的异响，可能是轴承磨损。有次在电机厂审核，车间里一台电机发出异常震动声，我们要求停机检查，结果发现转子动平衡没做，这批电机如果出厂，运行时肯定会发热超标。

2.2.3问：问工人、问主管、问细节

问一线工人最能发现真实情况。我们会随机选3-5个工人，问“你知道今天生产的产品关键参数是什么？”“不合格品应该放在哪里？”“上次培训是什么时候？”如果工人支支吾吾，说明培训没到位。问主管时，要问“上个月的质量目标达成率是多少？”“最近一次内部审核发现了什么问题？怎么整改的？”有次问一家包装厂的质量主管，他说“我们的合格率