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高速钢珠平台结构施工及安装技术交底

一、施工准备

（一）技术准备

图纸会审

组织技术人员对设计图纸进行深化解读，重点核对平台承载参数（设计荷载≥50kN/m2）、钢珠轨道曲率半径（R=3.2m±5mm）及节点连接方式。编制《钢结构加工专项方案》，明确Q355B钢材焊接工艺参数（如手工电弧焊采用E5015焊条，电流控制在180-220A）。

测量放线

使用LeicaTS60全站仪建立三维控制网，设置6个基准控制点（平面位置误差≤2mm）。根据轴线坐标放出钢珠平台安装控制线，弹设轨道中心线、钢珠限位槽边线，并用红色油漆做三角标记。

（二）材料准备

主材验收

钢材：进场Q355B钢板（厚度12-20mm）需提供力学性能报告（屈服强度≥345MPa），每批次抽检3组进行拉伸试验。

钢珠：采用GCr15轴承钢珠（直径50mm±0.02mm），表面硬度需达HRC60-62，磁粉探伤检测无裂纹。

焊接材料：E5015焊条需经350℃×1h烘干，存入80-100℃保温筒随用随取。

辅材配置

准备轨道润滑脂（粘度指数≥140）、不锈钢垫片（厚度2-5mm，精度±0.05mm）、高强度螺栓（10.9级M20，扭矩系数0.11-0.15）。

（三）机具准备

设备名称

型号规格

数量

检查要求

数控切割机

LGK-100

2台

切割面垂直度≤0.5mm/m

焊接机器人

ABBIRB1410

1台

重复定位精度≤±0.05mm

扭矩扳手

CDI1000N·m

3把

每台班校准，误差≤±3%

激光跟踪仪

APIRadianPro

1台

空间测量精度≤0.025mm/m

二、主要施工工艺流程

（一）钢结构加工制作

下料切割

采用数控等离子切割钢板，切割后进行边缘打磨（粗糙度Ra≤50μm）。轨道弧形段采用数控折弯机冷弯成型，弯曲半径偏差控制在±3mm内，每米长度检查2个点。

焊接施工

焊接顺序：先焊主桁架下弦杆，再焊上弦杆，最后焊接腹杆（间隔对称施焊）。

质量控制：角焊缝焊脚尺寸按设计要求（8-12mm），采用“多层多道焊”，每层焊后用角向砂轮清根，UT探伤Ⅰ级合格。

变形控制：设置临时支撑胎架，焊接过程中采用红外测温仪监控层间温度（150-250℃）。

构件除锈涂装

喷砂除锈达Sa2.5级（表面无可见油脂、氧化皮），喷涂环氧富锌底漆（干膜厚度80μm）+聚氨酯面漆（干膜厚度60μm），附着力测试≥5MPa。

（二）钢珠轨道安装

轨道定位

利用可调式钢支架（调节范围±50mm）架设轨道，通过激光跟踪仪实时监测轨道标高（误差≤±1mm）、直线度（每2m偏差≤0.5mm）。轨道接头处采用45°坡口焊接，焊后磨平并进行PT探伤。

钢珠槽安装

安装不锈钢限位槽（宽度52mm±0.1mm），与轨道间隙用环氧树脂砂浆填充（抗压强度≥60MPa）。

槽内粘贴聚四氟乙烯板（厚度3mm），接缝处采用热融焊接，表面平整度≤0.2mm/m。

钢珠铺设与调试

按梅花形布置钢珠，间距150mm×150mm，用专用夹具定位后填充润滑脂（填充量为间隙的2/3）。

进行钢珠滚动试验：释放10kg标准荷载，钢珠滚动速度应达1.2-1.5m/s，无卡滞现象。

（三）平台整体组装

桁架吊装

采用25t汽车吊（主臂25m，作业半径8m）吊装主桁架（单榀重5.2t），吊点设置在桁架上弦节点处，使用4个10t卸扣。吊装就位后临时固定，测量校正垂直度（偏差≤1/1000H，且≤10mm）。

节点连接

高强度螺栓连接：初拧扭矩500N·m，终拧扭矩750-800N·m，分3次对称施拧，终拧后在螺栓尾部做防松标记。

焊接节点：轨道与桁架采用三面围焊，焊脚尺寸10mm，焊接完成后24h内进行UT探伤。

附属系统安装

安装钢珠回收装置（坡度3°±0.5°）、紧急制动系统（响应时间≤0.5s）、防尘盖板（铝合金材质，厚度3mm）。

三、质量控制要点

（一）关键工序控制

轨道安装精度

平面位置：中心线偏差≤1mm，每20m设置1个检查点。

高程控制：用水准仪测量，相邻轨道段高差≤0.5mm，全段累计偏差≤3mm。

曲率半径：采用弦长3m的弧形样板检查，间隙≤0.3mm。

钢珠运行性能

进行满载试验（加载至设计荷载1.2倍），连续运行8h后检查：

钢珠磨损量≤0.01mm

轨道温升≤40℃（环境温度25℃时）

噪音≤75dB（距离平台1m处测量）

（二）质量验收标准

分项工程验收

钢结构加工：构件尺寸偏差（长度±2mm，对角线差≤3mm），表面平整度≤2mm/m。

轨道安装：接缝错边量≤0.3mm，侧向弯曲≤1mm/2m。

整体平台：承载力试验（持荷1h，沉降量≤2mm，残余变形≤0.5mm）。

验收资料

整理以下文件归档：

材料出厂合格证及复试报告

焊接工艺评定报告（PQR）及焊缝检测记录

测量放线