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2.8精密加工和特种加工简介;精密加工中,精度高于0.1μm,表面粗糙度Ra值小于0.1μm的加工方法称为超精密加工。

常用的超精密加工方法有镜面车削、虹面车削,超精密磨削、镜面磨削等。

;(1)机床设备条件

精密加工必须在精密机床上进行。机床应具有高的运动精度、刚度和转速,以及小的进给量。

(2)环境条件

1)消除工艺系统内部和外部的振动干扰。加工表面的表面粗糙度与振动的频率和振幅有关。

2)创造恒温条件。精密机床应置在恒温室内,应在20℃±1℃的条件下对零件进行加工和测量。

超精密加工还要求工作间超净。;

(1)精密车削概念

加工外圆表面时,用很小的刃口圆弧半径的车刀进行高速、微量切削而获得高精度的工艺方法称为精密车削。

;(3)精密车削的刀具及切削用量

精密车削除必须在精密车床上进行外,还需要对所用的三爪自定心卡盘、弹簧夹头和心轴等回转组件进行动平衡,并精密测定其跳动量,以及仔细选取刀具材料和切削用量。

精密车削所用刀具主要有金刚石车刀和硬质合金精密车刀两种。

1)金刚石车刀金刚石刀具材料有天然单晶金刚石和人造聚晶金刚石两种。金刚石具有硬度高、耐磨性好、刃口锋利和摩擦系数小等优点,但韧性很差,刃磨困难。

;右图为在精密车床上加工黄铜H82所用的金刚石精密车刀,工件要求表面粗糙度Ra值为0.03μm。为加强刀尖和刃口部位强度,采用前角γO＝－5°～10°,过渡刃为0.05mm,后角为

2°～3°。;金刚石刀具适用于有色金属及其合金(如铝、紫铜、黄铜、巴氏合金、铍铜、锌等)及非金属材料(如酚醛塑料、陶瓷等)的精密车削。由于金刚石与铁的亲和力很强,所以金刚石刀具不适于加工黑色金属。

精密车削的进给量一般选?＝0.01～0.04mm/r;双面加工余量为0.3～0.5mm;半精加工的背吃刀量aP＝0.05～0.1mm,精加工的背吃刀量aP＝0·02～0.05mm。超精密加工时,背吃刀量aP一般为0.003～0.006mm。

;下图为YG6A或YG6x硬质合金精密车刀。车刀前面、后面的表面粗糙度Ra值应≤0.02μm;刃倾角为10°,以利排屑;车刀采用6°后角和3°副后角,可以减小振动并使刀具后面???工件有轻微的挤压作用。用于精密车削铜料,曾获得镜面。

;用硬质合金精密车刀进行精密车削时,一般采用高的切削速度:车铝合金材料vcmax＝350m/min,车青铜等铜合金材料vcmax＝400m/min;车镁合金材料vcmax＝1000m/min。切削速度越高,获得的表面粗糙度值越小,但刀具磨损及振动也随之加剧,所以应根据实际情况来合理选择。一般取进给量?＝0.02～0.04mm/r;背吃刀量一般取aP＝0·2～0.3mm。

;精密磨削按磨削后所获得的表面粗糙度值

的大小,通常可细分为精密磨削(Ra值0.16～

0.04μm)、超精密磨削(Ra值0.04～0.01μm)

和镜面磨削(Ra值小于或等于0.01μm)三种。

精密磨削主要用于机床主轴、高精度轴承、

航空、航天中的精密零件、计算机磁盘等元件

的磨削。;②粒度应选用粒度号60或更细的磨啦或儆粉。

③硬度砂轮硬度根据工件硬度而定,对于淬火后钢件,一般用K、L(中软)级,对镜面磨削应使用D、E、F(超软)级砂轮,以利于充分发挥摩擦抛光作用。

④结合剂一般采用陶瓷结合剂,以利于充分发挥粗粒度磨料的微刃切削作用。镜面磨削时,一般选用树脂结合剂,并加人一定量的石墨添加剂。

⑤组织砂轮组织应均匀且紧密,一般选用组织号为0～3号。

精密磨削用砂轮需经精细修整,以使砂轮表面上的微刃等高。;精加工后,从正件上不切除或切除极薄金属层,用以减小工件表面粗糙度值,提高工件表面质量或强化工件表面的加工过程称为光整加工。

常用的光整加工方法有:超精加工、珩磨、研磨、抛光等。;超精加工的磨具为油石,选用细粒度,以较低的压力和切削速度对工件表面进行加工,加工时有三种运动,即工件的低速回转、磨具的轴向进给运动和油石的高速往复振动。油石振动的频率为10~25Hz,振幅为1～5mm,油石对工件表面的压力Pa＝15×104Pa。;;超精加工必须加注充分的润滑油,一方面清洗极细的磨屑,另一方面使被加工表面上形成一层很薄的油膜,在工件表面的凸峰被磨去后,油