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物流仓储库存管理流程标准化手册

前言

本手册旨在规范物流仓储库存管理全流程操作，明确各环节职责分工与操作标准，保证库存数据准确、作业高效、风险可控。通过标准化管理，降低库存损耗、提升周转效率，为企业供应链稳定运行提供支撑。手册适用于企业仓库管理人员、物流专员及相关岗位操作人员，日常作业及特殊场景处理均需严格遵循本标准。

一、核心业务操作流程详解

（一）入库管理流程

入库管理是库存控制的源头，需保证“单据一致、实物相符、质量合格”，具体步骤

1.收货准备

仓库管理员*工收到供应商《送货单》或《采购订单》后，提前核对送货信息（供应商名称、物料编码、名称、规格、数量、预计到货时间），确认仓库库容及存储区域（如常温区、冷藏区、危险品区），保证作业通道畅通。

准备验收工具（如扫码枪、秤重设备、质检工具），检查设备状态是否正常。

2.实物收货

供应商送货抵达后，收货员工核对实物与《送货单》信息是否一致（车牌号、物料外观、数量标识），确认无误后签字签收；若信息不符或实物异常（如包装破损、型号错误），立即联系采购部经理处理，暂拒收并记录《异常情况登记表》。

3.质量验收

质检员*工按《物料检验标准》对收货实物进行抽检或全检，重点检查：

数清：核对实际数量与单据数量，误差率需在±0.5%以内（贵重品需100%清点）；

查质：检查物料有效期、生产日期、外观质量（如无变形、无腐蚀、无污染）；

核证：核对质检报告、合格证等文件是否齐全。

验收合格后，在《送货单》上加盖“合格”印章，签字确认；不合格物料则标注“不合格”，隔离存放并启动退换货流程。

4.信息录入与上架

仓管员*工在WMS系统（仓库管理系统）中录入入库信息：单号、物料编码、名称、规格、实收数量、批次号、生产日期、有效期、存储库位（如A-01-02-03，代表A库区1层2排3号货架）。

按“分区分类、先进先出（FIFO）”原则安排上架：同一物料按批次先后顺序存放，不同类别物料分区域存放（如食品与化学品隔离），使用叉车或手动液压车搬运时轻拿轻放，避免物料损坏。

上架完成后，在系统内确认库位信息，打印并粘贴《物料标签》（含编码、名称、数量、批次），保证账实相符。

（二）存储管理流程

存储管理需保障物料安全、质量稳定及存取效率，核心要求

1.库区规划与标识

仓库划分为：收货暂存区、合格品存储区、不合格品隔离区、待处理区（如退货、返修）、通道（主通道≥2.5米，次通道≥1.2米），各区域悬挂明显标识牌（如“常温合格品区”“危险品禁入区”）。

物料堆码遵循“重下轻上、大下小上、标志朝外”原则，堆高限制：普通货架≤1.8米，重型货架≤3米，顶部与照明设备距离≥0.5米。

2.环境与安全控制

每日定时监测库区环境：常温区温度10-30℃，湿度45%-75%；冷藏区2-8℃；危险品库配备防爆、防静电设备，每日记录《温湿度监控记录表》。

每周开展安全检查：消防器材（灭火器、消防栓）是否在有效期内，通道是否畅通，电气线路是否老化，发觉隐患立即上报仓库主管*主管并整改。

3.在库物料维护

执行“先进先出”原则：发料时优先拣取批次最早的物料，系统设置“近效期预警”（效期前3个月提醒），效期不足1个月的物料上报需求计划部*经理协调处理。

定期盘点在库物料（每月小盘点，每季度大盘点），检查物料状态（如受潮、虫蛀、变质），发觉问题及时隔离并记录《在库物料异常报告》。

（三）出库管理流程

出库管理需保证“单货相符、及时准确、交接清晰”，具体步骤

1.订单审核

仓库收到《出库通知单》（来自销售部或生产部）后，审核以下信息：

单据完整性：订单号、客户名称、物料编码、名称、规格、数量、收货地址、联系方式是否齐全；

合规性：库存是否充足（系统锁定库存），超储物料需需求计划部*经理审批；

特殊要求：如紧急订单（标注“加急”）、批次要求（如“指定批）是否明确。

审核通过后，在WMS系统中《拣货单》，分配拣货任务。

2.拣货与复核

拣货员*工按《拣货单》信息，携带PDA（手持终端）至指定库位拣货，扫描物料条码与库位条码，系统自动记录拣货数量，避免错拣、漏拣。

复核员*工对拣货物料进行二次核对：

数量：逐件清点，保证与单据一致；

质量：检查包装是否完好，标识是否清晰；

批次：核对批次号是否符合要求（如效期优先拣取近效期）。

复核无误后，在PDA上确认签字；若差异≥1%，立即查找原因并调整。

3.打包与发货

打包员*工根据物料特性选择包装材料（如纸箱、泡沫、缠绕膜），保证运输安全；易碎品添加“易碎”标识，危险品粘贴危险品标识（如“易燃”“腐蚀”）。

打包完成后，称重并记录毛重、皮重，在包裹上粘贴《发货标签》（含订单号、客户地址、条码）。

发货员*工与物流司机核对《发货清单》与实物，签字确认后装车，拍照