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异型钢结构施工专项方案
一、工程概况
本项目为大型工业厂房异型钢屋架施工工程,结构形式为门式刚架与异形桁架组合体系,最大跨度36米,檐口高度18.6米。主要涉及的异型钢构件包括:折线形屋面主梁(材质Q355B,最大截面尺寸H800×300×12×20)、弧形支撑檩条(冷弯薄壁C型钢,规格C220×75×20×3)及菱形节点连接板(厚度16-25mm)。工程总量约280吨,其中异形构件占比达65%,需在60天工期内完成工厂加工与现场安装。
二、施工准备
(一)技术准备
深化设计
采用TeklaStructures建立三维模型,对异形节点进行参数化设计,重点复核折线形主梁的起拱值(按跨度1/500设置)及弧形檩条的曲率半径(R=12.5m)。
完成节点深化图审批,特别标注坡口形式(K型坡口,钝边2mm,间隙3mm)、焊接顺序及变形控制措施。
工艺文件编制
编制《异型钢加工工艺卡》,明确冷弯成型参数:弧形檩条弯曲速度控制在1.2m/min,每道次压弯量不超过3°。
制定《异形构件焊接工艺评定报告》,通过工艺试验确定Q355B与Q235B异种钢焊接的最佳参数(ER50-6焊丝,电流180-220A,电压28-32V)。
(二)材料管理
原材料控制
钢材进场需提供质保书,按炉批号进行力学性能复试(抗拉强度≥470MPa,屈服强度≥355MPa,伸长率≥21%)。
异形板材采用数控切割下料,切割精度控制:长度偏差±1mm,对角线差≤2mm,坡口角度偏差±1°。
材料堆放
折线形主梁采用专用胎架存放,胎架支点间距不大于2.5m,防止产生塑性变形。弧形构件采用弧形托架水平堆放,层间垫木间距1.5m。
(三)机械设备配置
设备名称
型号规格
数量
用途
数控等离子切割机
LGK-120
2台
异形板材切割
液压弯管机
W27Y-100
1台
弧形檩条冷弯成型
门式埋弧焊机
MZ-1000
3台
主梁对接焊接
三维坐标测量仪
LeicaTS60
1台
安装精度检测
液压同步提升设备
YT-500
4套
大型异形构件吊装
三、主要施工流程
(一)工厂加工阶段
下料切割
折线形主梁采用数控火焰切割,切割面粗糙度Ra≤25μm,割后24小时内完成边缘打磨。
菱形连接板采用激光切割,定位孔(φ22mm)位置偏差控制在±0.5mm。
成型加工
冷弯成型:弧形檩条采用多道次渐进弯曲,每完成5根进行曲率半径检测(允许偏差±5mm)。
构件组立:使用胎架定位,采用“三线控制法”(中心线、轮廓线、标高线)确保异形截面的几何尺寸(截面高度偏差±2mm,腹板垂直度≤1.5mm/m)。
焊接作业
主梁焊接采用“对称分段退焊法”,先焊腹板与翼缘板的角焊缝,再焊翼缘板对接缝,层间温度控制在150-250℃。
弧形构件焊接时采用刚性固定,焊接完成后24小时内进行100%UT探伤(Ⅱ级合格)。
(二)现场安装阶段
测量放线
建立独立控制网,采用极坐标法放样,柱顶预埋件定位偏差≤3mm,累积偏差≤10mm。
安装轴线投测采用全站仪正倒镜分中法,高程传递使用水准仪配合钢尺(精度±2mm)。
吊装工程
折线形主梁吊装采用“双机抬吊”,主吊选用250t汽车吊(36m主臂,幅度12m,额定起重量45t),辅助吊选用130t汽车吊,吊点设置在距两端1/3跨度处。
吊装稳定性控制:起吊角度≤60°,设置2根缆风绳(直径16mm钢丝绳)控制旋转,就位后临时固定采用M20高强螺栓(预紧扭矩450N·m)。
四、关键技术措施
(一)异形构件变形控制
加工阶段
焊接变形:采用“反变形法”,主梁焊接前预加3mm反拱,焊接顺序遵循“先中间后两边,先腹板后翼缘”原则。
冷弯变形:弧形檩条加工后进行48小时自然时效,消除残余应力,时效后进行二次校正(允许偏差±2mm/m)。
安装阶段
采用“分层分段”安装法,先安装主刚架,校正后安装水平支撑,最后安装檩条,控制累积变形。
屋面系统安装时设置临时支撑间距≤6m,待所有檩条安装完成后按1/3、1/2、2/3跨度顺序拆除。
(二)焊接质量控制
特殊节点处理
折线形主梁变截面处采用“过渡段”焊接,坡口打磨成平滑曲线(R≥50mm),避免应力集中。
菱形节点板焊接采用“放射状”焊接顺序,从中心向四周对称施焊,每层焊道厚度不超过4mm。
焊接检验
所有对接焊缝进行100%UT探伤,T型接头进行20%MT探伤,Ⅰ级焊缝合格率需达到100%。
焊接完成后测量构件变形:主梁旁弯≤L/2000(L为构件长度),总弯曲矢高≤10mm。
五、质量验收标准
项目
允许偏差
检验方法
异形构件截面尺寸
±3mm
卡尺、样板测量
弧形构件曲率半径
±10mm
弧形样板配合塞尺
节点中心偏移
≤5mm
全站仪定位
屋面坡度
±5%设计值
水准仪测量
高强螺栓终拧扭矩
±10%设计值
扭
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