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正极铅钙合金极板固化工艺研究

一、引言

在铅酸蓄电池的生产制造中，正极板的性能对电池整体的容量、循环寿命、充放电效率及安全性均具有决定性影响。铅钙合金凭借其优异的析氢过电位，在免维护铅酸蓄电池中得到了广泛应用，有效降低了电池的水损耗。然而，铅钙合金极板在制备过程中，尤其是固化阶段，其工艺控制的精细化程度直接关系到极板的微观结构、机械强度、活性物质结合力以及后续的电化学性能。固化工艺作为极板生坯转化为具有实用性能极板的关键环节，涉及水分蒸发、胶体脱水、铅的氧化、晶相转变及结构形成等复杂的物理化学过程。本文旨在深入探讨正极铅钙合金极板固化工艺的核心要素、影响机制及优化策略，以期为实际生产提供理论指导与技术参考，提升极板质量的稳定性与一致性。

二、固化过程的基本原理与主要变化

正极铅钙合金极板的固化并非简单的干燥过程，而是一个多因素协同作用的复杂物理化学变化过程。其核心目标是使涂膏后的极板生坯在适宜的温度、湿度和时间条件下，形成结构稳定、强度良好、并有利于后续化成反应的固化体。

固化过程中，首先发生的是极板内部游离水分的蒸发与结合水的脱除。生坯中的水分一方面作为膏料的分散介质，另一方面参与形成铅膏中的碱性硫酸铅胶体。在固化初期，适当的湿度环境可减缓表面水分蒸发速度，防止极板表面过早形成硬壳而阻碍内部水分的向外迁移，避免产生裂纹。随着水分的逐步失去，胶体结构发生脱水收缩，使活性物质颗粒之间形成初步的机械连接。

与此同时，铅的氧化反应是固化过程中的关键化学变化。极板中的金属铅（主要来源于板栅的铅钙合金基体暴露部分以及铅膏中的游离铅）在氧气和水汽的作用下，逐渐氧化生成氧化铅（主要是PbO，可能存在少量Pb3O4）。这一氧化层不仅有助于提高板栅与活性物质之间的界面结合力，增强极板的弯曲强度和耐振动性能，还能为后续化成过程中活性物质的生成提供良好的基体。对于铅钙合金而言，其氧化活性相对铅锑合金较低，因此固化过程中的氧化条件控制尤为重要。

此外，固化过程还伴随着铅膏中各组分的晶相转变与重排。例如，碱性硫酸铅（3BS、4BS）的形成与稳定，以及它们在活性物质基体中的分布状态，都会影响极板的孔隙率、比表面积及电化学活性。适当的固化条件能够促进形成有利于提高电池性能的晶相结构。

三、固化工艺的关键影响因素

固化工艺的控制参数众多，其中温度、相对湿度、固化时间以及通风条件是影响固化效果的核心因素，它们相互作用，共同决定了固化后极板的性能。

（一）温度

温度是固化过程中能量供给的主要来源，直接影响水分蒸发速率、化学反应速度及晶相转变动力学。在固化初期，较低的温度（通常略高于室温）有利于极板内部水分的均匀扩散，避免表面因急剧干燥而产生裂纹。随着固化的进行，逐步升高温度可以加速胶体脱水、促进铅的氧化以及3BS向4BS的转化（若工艺需要）。然而，过高的温度会导致极板内部水分快速蒸发，产生较大的内应力，易形成裂纹和分层，同时也可能因氧化反应过于剧烈而导致局部过热。因此，固化温度的设定应遵循“梯度升温、分段控制”的原则，根据极板厚度、铅膏特性及设备能力进行优化。

（二）相对湿度

相对湿度是固化过程中最为关键的控制参数之一，它与温度协同作用，调控着极板内水分的蒸发速率和铅的氧化程度。在固化初期，较高的相对湿度（通常在90%以上）能够抑制极板表面水分的过快蒸发，确保铅膏胶体有足够的时间进行脱水和结构重组，促进形成连续、致密的骨架结构。此阶段若湿度过低，易导致表面结壳，内部水分难以排出，造成极板内部软化或“鼓肚”。随着固化的进行，应逐步降低相对湿度，为后续的深度干燥做准备，同时也有利于氧化反应的持续进行。在固化后期，较低的相对湿度则有助于极板达到规定的水分含量要求。因此，精确控制不同阶段的相对湿度曲线，是保证极板固化质量的关键。

（三）固化时间

固化时间是保证各项物理化学变化充分进行的必要条件。时间过短，水分蒸发不完全，铅的氧化不足，胶体结构未能充分形成，会导致极板强度偏低，活性物质结合力差，在后续加工和使用过程中易出现掉粉、脱膏现象。时间过长，则可能导致能源消耗增加，生产效率降低，甚至可能因过度氧化或晶相粗化而对极板性能产生不利影响。固化时间的确定需综合考虑温度、湿度制度以及极板的具体情况，通过试验找到既能保证固化质量又经济高效的最佳时长。

（四）通风

通风条件主要影响固化室内的空气流动和水汽排除。适当的通风可以及时带走极板蒸发出来的水分，维持固化室内设定的温湿度环境，保证各区域极板固化的均匀性。同时，通风有助于提供氧化反应所需的氧气，促进铅的氧化。然而，过度的通风会导致局部温湿度波动过大，增加能耗。因此，通风量和通风方式应根据固化室的结构、装板量以及温湿度控制目标进行合理设计与调节，通常采用间歇式或梯度式通风策略。

四、固化工艺的优化策略

针对铅钙合金极板的特性及固