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塑胶跑道防滑水泥基层施工技术交底
一、施工准备
(一)技术准备
施工前组织技术人员熟悉设计图纸,明确跑道坡度(横向坡度1%,纵向坡度0.5%)、防滑构造深度(≥0.6mm)等技术指标,编制专项施工方案并进行三级交底
复核基层轴线、标高控制线,在侧模上弹出水泥基层顶面设计标高线,每隔5m设置高程控制桩
进行配合比设计,实验室出具C30水泥混凝土配合比报告,确保28d抗压强度≥30MPa,抗折强度≥4.5MPa
(二)现场准备
清理基底杂物,采用2m靠尺检查土基平整度,误差超过15mm处采用级配砂石找平
沿跑道边缘安装100mm×150mm钢侧模,模板接缝处粘贴5mm厚海绵条,采用φ12膨胀螺栓固定,间距≤800mm
设置纵横向缩缝:纵向缩缝间距4.5m,采用假缝形式(缝深50mm,宽5mm);横向缩缝间距6m,采用真缝形式(贯通缝宽8mm)
安装混凝土输送泵管支架,支架底部铺垫50mm厚木板,避免直接碾压土基
二、材料要求
(一)主要材料
材料名称
技术指标
验收要求
P.O42.5水泥
初凝≥45min,终凝≤600min,安定性合格
每200t为一批,查验出厂合格证及3d强度报告
5-20mm碎石
压碎值≤10%,含泥量≤1%,针片状颗粒≤8%
采用水洗工艺,进场前过5mm筛网去除石粉
中砂
细度模数2.3-3.0,含泥量≤2%,云母含量≤0.5%
雨后进场需检测含水率,超过6%时应晾晒处理
聚丙烯纤维
长度12mm,抗拉强度≥300MPa,弹性模量≥3.5GPa
每包重量25kg,分散性试验合格
(二)辅助材料
混凝土外加剂:采用聚羧酸系高效减水剂,减水率≥25%,掺量1.2%(以胶凝材料重量计)
防滑骨料:选用6-8mm玄武岩颗粒,棱角性指标≥30s,表观密度≥2.8g/cm3
养护剂:采用丙烯酸乳液型养护剂,固含量≥35%,成膜时间≤4h
三、施工工艺
(一)混凝土搅拌与运输
采用JS500强制式搅拌机,搅拌顺序:砂+水泥+碎石→干拌30s→加水+外加剂→湿拌90s,每盘搅拌量≤0.5m3
控制混凝土坍落度:运输至现场坍落度80±20mm,每工作班测试不少于3次
混凝土运输采用6m3罐车,运输时间≤45min,夏季高温时罐体外覆盖遮阳棚,冬季采用保温套
(二)摊铺与振捣
混凝土按由低到高、由远及近顺序摊铺,虚铺厚度为设计厚度的1.1倍,采用铁锹反扣布料,禁止抛掷
采用插入式振捣棒(φ50型)振捣,振捣间距≤500mm,振捣时间15-20s,至表面泛浆无气泡为止
振捣完成后采用2.5m长铝合金刮杠沿侧模顶面往返刮平,低洼处及时补料
采用平板振捣器(功率2.2kW)纵横交错振捣两遍,行距重叠100mm,确保表面出浆
(三)防滑构造施工
第一次抹面:待混凝土初凝前(指压痕迹5-8mm),采用铁抹子进行粗抹,去除表面浮浆
撒布防滑骨料:分两次均匀撒布玄武岩颗粒,第一次撒布总量的60%,用木抹子轻压使骨料嵌入混凝土表面;第二次撒布40%,确保覆盖率≥90%
第二次抹面:采用塑料抹子进行精抹,控制表面平整度≤3mm/2m,构造深度达到0.8-1.0mm
拉毛处理:沿纵向采用150mm宽塑料梳齿耙(齿深3mm,间距5mm)进行拉毛,形成平行纹理
(四)切缝与填缝
混凝土强度达到设计强度30%-50%时(一般浇筑后24-36h)进行切缝,采用金刚石锯片切割
切缝完成后清理缝内碎屑,采用高压空气吹净,缝内填充聚氨酯弹性胶(邵氏硬度60±5A)
胶缝高出混凝土表面2mm,固化前采用美纹纸遮盖缝边,避免污染
(五)养护
混凝土初凝后(浇筑后4-6h)立即覆盖保湿膜,膜下铺设无纺布,边缘搭接宽度≥150mm
养护期间保持表面湿润,每天洒水次数≥4次(高温天气增加至6次),养护期不少于14d
养护7d后可拆除侧模,拆模时采用橡胶锤轻击模板,避免损伤混凝土边角
四、质量控制
(一)过程控制要点
坍落度检测:每50m3混凝土测试一次,偏差超过±20mm时调整用水量
抗裂控制:在混凝土中掺加0.9kg/m3聚丙烯纤维,搅拌时间延长30s确保分散均匀
平整度控制:采用3m靠尺每100m2检测3点,表面平整度允许偏差≤3mm
防滑性能检测:采用铺砂法每200m检测1处,构造深度低于0.6mm时需重新拉毛处理
(二)验收标准
外观质量:表面平整,纹理均匀,无蜂窝、麻面、裂缝(宽度≥0.3mm为不合格)
强度要求:每500m3留置3组试块,28d抗压强度平均值≥30MPa,最小值≥25.5MPa
尺寸偏差:厚度允许偏差±5mm,跑道宽度±10mm,纵坡偏差±0.1%
(三)常见问题处理
表面起砂:采用1:1水泥净浆(掺5%丙烯酸乳液)修补,刮涂厚度≤2mm
裂缝处理:宽度0.3-0.5mm裂缝采用环氧树脂灌缝;>0.5mm裂缝需切割成V型槽后填充弹性胶
平
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