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强固混凝土施工综合技术方案

一、施工准备

1.1技术准备

组织技术人员进行图纸会审，重点复核结构尺寸、混凝土强度等级（C40-C60）、抗渗等级（P8及以上）及特殊部位构造要求。编制专项施工方案时需明确强固混凝土的初凝时间控制（≥6小时）、入模温度（5-30℃）及强度增长曲线。对现场施工人员开展三级技术交底，内容包括振捣工艺参数、养护周期要求及裂缝控制措施，确保每人掌握振动棒插入深度（50-70cm）、振捣时间（15-30秒）等关键指标。

1.2现场准备

根据施工流水段划分，设置3个作业区，每个作业区配备独立的混凝土输送泵（HBT80型，理论输送量80m3/h）及布料机。浇筑区域周边搭设防雨棚（高度≥3.5m），配备4台温度计（精度±0.5℃）及6套混凝土试模（150mm立方体）。在钢筋工程验收时，重点检查保护层厚度（梁柱≥25mm，板≥15mm）及预埋件位置偏差（≤10mm），验收合格后办理隐蔽工程记录。

1.3机械设备准备

投入主要设备包括：

强制式搅拌机2台（JS1500型，每台功率75kW）

混凝土输送泵3台（配备高压软管，长度30m/根）

插入式振动棒12台（φ50mm、φ30mm各6台）

平板振动器4台（功率2.2kW）

混凝土整平机2台（有效作业宽度2.5m）

覆盖薄膜自动铺设机1台（效率1500㎡/h）

所有设备在使用前进行性能调试，振动棒空载试运转确保振幅≥0.8mm，输送泵进行1.5倍工作压力试运转（≥18MPa）。

二、材料质量控制标准

2.1水泥

采用P.O42.5R普通硅酸盐水泥，其3d抗压强度≥22MPa，28d抗压强度≥42.5MPa，安定性必须合格（雷氏夹膨胀值≤5mm）。每批次水泥进场需提供出厂合格证，并按500t为一批次进行抽样复试，检测项目包括细度（80μm筛余≤10%）、凝结时间（初凝≥45min，终凝≤600min）及强度指标。

2.2骨料

粗骨料：选用5-25mm连续级配玄武岩碎石，压碎指标≤10%，针片状颗粒含量≤5%，含泥量≤0.5%。使用前进行碱活性检验，膨胀率＜0.10%。

细骨料：采用Ⅱ区中砂（细度模数2.3-3.0），含泥量≤2.0%，泥块含量≤0.5%，氯离子含量＜0.02%。通过0.6mm筛孔的颗粒含量≥30%，确保混凝土和易性。

2.3矿物掺合料

粉煤灰：采用Ⅰ级灰，需水量比≤95%，烧失量≤5%，细度（45μm筛余）≤12%

硅灰：SiO?含量≥90%，比表面积≥15000m2/kg，需水量比≤125%

矿粉：S95级，7d活性指数≥75%，28d活性指数≥95%

2.4外加剂

使用聚羧酸系高性能减水剂（固含量20%），减水率≥30%，坍落度经时损失（1h）≤50mm，不含氯盐及碱骨料反应促进剂。另掺加聚丙烯纤维（长度12mm，掺量0.9kg/m3）和膨胀剂（UEA-H型，掺量8%胶凝材料用量）。

三、配合比设计与优化

3.1设计参数

基准配合比按以下参数控制：

水胶比：0.32-0.38（根据强度等级调整）

胶凝材料总量：480-550kg/m3（水泥+掺合料）

砂率：38%-42%

用水量：160-180kg/m3

外加剂掺量：1.2%-1.5%（胶凝材料重量比）

3.2配合比优化

通过正交试验确定最佳配比，重点测试：

工作性：初始坍落度200±20mm，扩展度≥500mm，倒筒时间5-8s

力学性能：7d抗压强度≥30MPa，28d抗压强度≥设计值1.15倍

耐久性：抗渗等级≥P10，抗裂性（圆环法）裂缝宽度≤0.05mm

3.3试配验证

进行3组平行试配，每组制作6个试块，分别测试：

不同龄期强度（1d、3d、7d、28d）

弹性模量（28d≥3.5×10?MPa）

干缩率（28d≤0.04%）

抗冻性（快冻法500次循环强度损失率≤15%）

最终配合比需经第三方检测机构认证，现场使用时根据砂石含水率每2小时调整一次，砂含水率允许偏差±0.5%，石含水率±0.3%。

四、施工工艺详解

4.1混凝土搅拌

采用双掺法搅拌工艺，搅拌顺序为：

投入粗骨料+细骨料→干拌30s

加入水泥+矿物掺合料→搅拌45s

加水+50%外加剂→搅拌60s

加入剩余外加剂→搅拌90s

总搅拌时间≥210s，出机混凝土温度控制在18-25℃。每盘搅拌量不超过搅拌机额定容量的80%（JS1500型每次搅拌1.2m3），每小时检查2次坍落度，偏差超过±30mm时立即调整。

4.2运输与布料

采用6m3混凝土罐车运输，运输时间≤45min，罐车转速保持2-4r/min。卸料前高速旋转30s，到场混凝土进行坍落度检测（每车必检），合格后方可卸料。布料时采用分段定点、一个坡度、薄层浇筑、循序推进的方式，分层厚度严格控制在500mm（用标尺杆标记），布料机移动间距≤6m。