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钢筋笼结构施工方案

一、施工准备

（一）技术准备

图纸会审与交底

组织技术人员对设计图纸、地质勘察报告进行详细审核，重点确认钢筋笼的直径、长度、主筋规格、箍筋间距、保护层厚度等关键参数。针对图纸中存在的疑问，及时与设计单位沟通并形成书面交底记录，确保施工人员明确技术要求。

施工方案编制

根据工程特点编制专项施工方案，明确钢筋笼加工、运输、安装的工艺流程、质量标准及安全措施，并报监理单位审批。方案中需包含特殊部位（如桩顶、桩底、接头处）的加强措施及应急处理预案。

测量放线

使用全站仪复核桩位坐标，在钢筋加工区设置轴线控制桩和高程控制点，确保钢筋笼加工尺寸与设计一致。加工区地面需硬化处理并划分钢筋堆放区、加工区、成品区，各区设置明显标识牌。

（二）现场准备

场地布置

钢筋加工区面积需满足同时加工3-5个钢筋笼的需求，设置防雨棚及排水系统，配备钢筋切断机、弯曲机、滚焊机（或手工绑扎平台）、电焊机等设备。加工区地面采用C20混凝土硬化，厚度不小于10cm，并设置5%坡度便于排水。

设备检查

对钢筋加工设备进行调试，确保切断机、弯曲机的刀口与轴线垂直，滚焊机的焊接参数（电流、电压、焊接速度）符合工艺要求。电焊机需配备防雨罩，电缆线绝缘层完好，接地电阻不大于4Ω。

材料堆放

钢筋、焊条等材料需分类堆放，底部垫高30cm以上并用防雨布覆盖，避免锈蚀。原材料进场时需核验出厂合格证、质保书，并按规定进行抽样送检，检测合格后方可使用。

二、材料要求

（一）钢筋

主控项目

主筋：采用HRB400E级钢筋，屈服强度≥400MPa，抗拉强度≥540MPa，伸长率≥16%，进场时需提供力学性能和重量偏差检验报告。

箍筋：采用HPB300级或HRB400级钢筋，直径不小于8mm，弯曲性能需符合规范要求（冷弯180°后无裂纹）。

钢筋表面需洁净，无损伤、油渍、漆污，局部锈蚀深度不得超过钢筋直径的0.01倍。

一般项目

钢筋的规格、数量、间距需符合设计要求，允许偏差：主筋间距±10mm，箍筋间距±20mm，钢筋笼直径±10mm，长度±50mm。

（二）焊条与连接材料

焊条

主筋焊接采用E50系列焊条（如E5015），箍筋焊接采用E43系列焊条，焊条需有出厂合格证，使用前按说明书要求进行烘干（E5015焊条烘干温度350-400℃，保温1-2小时），烘干后放入80-100℃保温筒内备用。

绑扎用铁丝

采用20-22号火烧丝，其抗拉强度≥300MPa，每根铁丝长度根据钢筋直径确定（如Φ25钢筋采用25cm长铁丝，每点绑扎不少于2圈）。

（三）其他材料

保护层垫块

采用混凝土垫块（强度等级≥C30）或塑料垫块，垫块厚度等于设计保护层厚度（通常50-70mm），每2m设置一组，每组4个均匀分布于钢筋笼外周。垫块需具有足够强度，抗压强度≥50MPa，避免安装过程中破损。

声测管（如需）

当设计要求预埋声测管时，采用Φ57×3mm无缝钢管，接口处采用套管焊接或螺纹连接，管底封闭、管顶加盖，确保无渗漏。声测管需与钢筋笼主筋绑扎牢固，绑扎点间距不大于2m。

三、加工制作

（一）钢筋加工

主筋加工

切断：采用切断机切断钢筋，切口平整无马蹄形，长度允许偏差±10mm。主筋端头需用砂轮打磨平整，便于焊接或机械连接。

调直：盘圆钢筋采用调直机调直，调直后的钢筋表面无损伤，局部弯曲度不大于1mm/m。

箍筋加工

箍筋采用弯曲机成型，弯曲半径不小于钢筋直径的2.5倍（HRB400级钢筋），弯钩角度135°，平直段长度不小于10d（d为箍筋直径）。加工后箍筋需分类堆放，每捆不超过20根，挂标识牌注明规格、数量。

（二）钢筋笼制作

1.滚焊机焊接工艺（适用于直径≥800mm的钢筋笼）

胎膜安装：根据钢筋笼直径调整滚焊机胎膜间距，确保主筋分布均匀，误差≤5mm。胎膜需固定牢固，避免焊接过程中移位。

主筋上料：将主筋逐根穿入胎膜并固定，调整主筋端部平齐，误差≤10mm。启动滚焊机，使主筋缓慢旋转。

箍筋缠绕与焊接：箍筋通过送料机构缠绕于主筋上，采用二氧化碳气体保护焊（或电弧焊）焊接，焊点设置于主筋与箍筋交叉点，每点焊接长度不小于10d（单面焊）或5d（双面焊），焊缝高度不小于钢筋直径的0.3倍，宽度不小于0.7倍。

加强筋安装：加强筋为环形钢筋（规格≥Φ16mm），间距2-3m，需与主筋满焊连接，焊缝长度≥10d，每个交点焊接2处，对称分布。

2.手工绑扎工艺（适用于直径＜800mm或异形钢筋笼）

平台搭设：在硬化地面上铺设型钢轨道，轨道间距等于钢筋笼长度，轨道上设置定位卡具，确保主筋位置准确。

主筋固定：将主筋放置于定位卡具上，调整垂直度（偏差≤1°），并在主筋上用粉笔标记箍筋位置。

箍筋绑扎：箍筋按标记位置缠绕主筋，采用梅花形绑扎法，绑扎点间距≤200mm，铁丝扣需朝向钢筋笼内侧，避免浇